一种超窄边折弯件工艺的研究.pdf

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1、模具技术2012．No．141文章编号：1001—4934(2012)01—0041—05一种超窄边折弯件工艺的研究罗晓晨(无锡市宇新机械有限公司，江苏无锡214105)摘要：通过一种超窄边折弯件加工方法的分析，从方案一的冲压加工与机加工结合的常规工艺流程，到方案二的全冲压加工的改善工艺流程，再到方案三的采用凸模定位冲压成形的工艺流程，介绍了工艺设计的改进过程。结果表明，凸模定位的成形工艺方法，适用于超窄边折弯类工件的冲压加工，解决了类似零件冲压成形过程中极易发生微量偏移的问题，提高了生产效率，降低了加工成本。关键词：超窄边折弯；凸模定位；微量

2、偏移；生产效率中图分类号：TG386文献标识码：BResearchonbendingformingprocessofsupernarrowsheetmetalpartsLUoXiao-chenAbstract：Byprocessanalysisofonekindofpartbendingwithsupernarrowsection，fromprojectNo．1，normalprocessofstampingcombiningwithmachining，toprojectNo．2，improvedprocessofcompletestampin

3、g，toprojectNo．3，processofstampingwithpunchpositioned，theimprovedprocessesoftechnologydesignwereintroduced．Theresultshowsthatthetechnologicalprocesswithpunchpositionedissuitableforstampingofbendingpartswithsupernarrowsection．Thismethodsolvestheproblemofmicrodeviationhappenedi

4、nstampingprocessofsimilarparts，andimprovesproductionefficiencyandreducestheprocessingcost．Keywords：bendingwithsupernarrowsection；punchposition；microdeviation；productionefficiency0引言图1为某国外品牌农业机械使用零件的部分参数要求。工件使用SUS420J2材料，该材料为马氏体型不锈钢，可以进行淬火回火热处理。因为工件两侧边存在大角度斜面，冲压加工方式受到限制，加工效率较

5、低。但由于该工件年需求量较大，所以需要通过生产工艺的分析研图1工件参数要求收稿日期：2Ol1-09—29作者简介：罗晓晨(197O一)，男，高级工程师。42DieandMouldTechnologyNo．12012究，达到提高生产能力、降低生产成本的目的。工艺长度部分有27mm长，不容易得到形状准确的零件。所以斜面预留成形引导工艺搭边，工件的常规工艺方案分析在成形后机加工去除。由于工件底部孔槽距离折弯部位很近，会产生尺寸变形，故安排在成形方案一：冲压加工结合机加工的工艺流程后加工。工件冷加工结束后，进行热处理。由由于工件两侧存在大斜边，致使一端

6、弯边于热处理变形，在热处理后安排校正工序。整长度过小。一般最小弯边长度为R+2丁，即直个加工工艺流程如图2所示：①落料一②成形一线部分需要2倍以上的厚度，该端弯边小于③冲槽、冲孔一④铣斜边一⑤热处理一⑥校正。图2方案一工艺流程在方案一中，虽然工件能够正确完整地制作出来，但工序③和工序⑥加工效率较低，生产2工件的全冲压工艺(热处理除外)能力严重不足，需要分析改善。工序③采用铣方案分析床加工，为了加工质量和效率，已经采取了夹具快速装夹，10只工件被铣削部位对齐，装夹后可方案二：全冲压加工的工艺流程。工件两以连续加工。但由于存在必要加工余量，单台侧的

7、大斜边，在成形后利用冲压工艺加工，就必设备每班加工约400件。要在该工序提高效须考虑合适的模具结构。将工件侧放，由凸模伸入U形内侧完成冲切。由于工件U形内侧率，必须设法采用冲压工艺加工。工序⑥是用来纠正工序⑤引起的热处理变形，校正工序的空间狭小，必须将凸模修去干涉部位，凹模在外侧支撑，定位采用固定卸料结构。同时由于两产量视变形情况约在400～600件／人，如果能面均需要加工，为了实现模具受力对称性和提够有效降低热处理变形，就能有效提高工序⑥高加工效率，两件工件加工同时进行，一侧加工的生产效率。模具技术2012．No．143后，位置互换，再同时加

8、工另一侧斜边。模具结保证在工件批量成形生产时毛刺面在内侧，进构如图3所示。行了防错设计。在工件一侧直边加工一个凹考虑到切边采用以上工艺方法，那么在落槽