不同回火工艺下重载齿轮渗碳层性能及组织的差异- .pdf

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1、H#aEtvy-au竹I重载齿轮不同回火工艺下重载齿轮渗碳层性能及组织的差异■张晓田。陈红摘要：通过在相同回火温度条件下，对渗碳件分别进行1h、2h、3h、大于4h的回火，并在相同回火时间条件下，对渗碳件分别进行150。C和185。C回火，对其表面硬度、心部硬度、金相组织和硬化层硬度梯度进行了检测分析。结果表明：温度相同条件下，1h、2h、3h和大于4h的回火时渗碳件(8620RH材质)的性能及组织没有明显差异；时间相同条件下，150。C回火后半齿高处的硬度此185。C回火的高50～60HV，同时台架试验寿命也有明显改善。我公司重载齿轮采用渗

2、碳淬2．检测结果3．结果分析火+回火工艺，随着用户使用工(1)不同回火时间下的检由表3可看出，经过不同时况越来越恶劣，对产品性能的要测结果经过不同时间回火工艺间回火处理后，零件的表面硬求越来越高，我们一方面改进设处理后，对其表面硬度、心部硬度、心部硬度、金相组织、渗碳计，另一方面通过工艺改进来度、金相组织、层深及其硬度梯层深无明显差异，且满足表面应对。为改善重载齿轮(材质度进行了检测，其结果见表3和硬度58～63HRC、渗碳层深0．848620RH)的抗点蚀能力，本研图1、图2。～1．34mm、心部硬度c点30～究主要是在不同的回火工艺条件(

3、2)不同回火温度下检测45HRC、D点大于25HRC、金相下，分析其表面硬度、硬化层硬结果经过不同温度回火工艺处组织A～E级的技术要求。由图1度梯度及金相组织的差异，寻找理后，对以上参数进行检测，其可看出，不同回火时间条件下，提高齿面硬度的有效途径。结果见表4和图3、图4。半齿高处的渗碳层硬度梯度曲线(3)台架疲劳试验不同回几乎接近，由表及里平缓下降；1．试验过程及主要参数火温度、相同试验条件下进行台由图2可看出，不同回火时间条(1)采用不同回火时间回架疲劳试验，结果见表5。件下，齿根处的渗碳层硬度梯度火(回火温度相同)在生产现场随机抽取同一

4、批热前零件，表1不同回火时间下(温度相同)热处理主要参数先经过渗碳处理，之后分别经过加热I／'C加热2，℃强渗1强渗2扩散回火温度／'C回火时间m1h、2h、3h、连续炉回火(大于1920℃920℃860℃24h)，其热处理参数见表1。8809201851．20％1．2O％0．85％3(2)采用不同回火温度回>4火(回火时间相同)在生产现场随机抽取同一批热前零件，先表2不同回火温度下(时间相同)热处理主要参数渗碳处理，之后分别经过150℃加热加热回火时间回火温度强渗1强渗2扩散／l1／℃l／℃2，℃和185℃回火，其热处理主要参920℃920

5、℃86O℃1508809203数见表2。1．2O％1．2O％0．85％18516参虞，．r热加工Heavy-，I重载齿轮处的渗碳层深、硬度梯度曲线均有明显的差异，150℃回火零件的半齿高处有效硬化层硬度梯度明显高于185℃回火处理件，齿根处的稍高，半齿高处的高出5O～60HV，这与表面硬度的结果1I62．o{C点：37．0fDA：30．5IBI1．09差异是一致的。靠近齿根部，渗2l60．5lC点：36．5／D点：30．5fBl1．04碳气氛比半齿高处差一些，渗层3i60．0IcA：37．5mA：30．0lBf0．97碳浓度要低，所以半齿高处

6、的硬>4l61．0lcA：38．0，D点：30．0lBl1．05度梯度差异更明显。渗碳淬火件150℃回火时，表层高碳马氏体发生分解，从马氏体中析出毛一碳化物，在l-碳185161．01C点：295／D点：25．5IBf0．97化物周围的马氏体中形成贫碳区(碳量仍过饱和)，远离亏-碳化台架试验情况物的马氏体区含碳量仍不变。随回火温度／'C1O循环l5循环着回火温度的升高，185℃回火15O无点蚀轻微点蚀时，碳原子进行较长距离扩散，185明显点蚀严重点蚀随着碳化物的析出，马氏体碳浓度均匀降低，发生连续式分解，作者简介：张晓田、陈红，陕西法士特齿轮

7、有限责任公司，主要硬度降低。研究方向为材料及热处理。【：j丑囹参磊⋯塾墼盏17