凸轮测量容易出现的问题及解决的途径.pdf

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1、I主题：汽车制造技术-Topics=一Auto—Ma—nufa。—cturingTe—chnology凸轮测量容易出现的问题及解决的途径刘兴富刘瑞玲(①广州威而信精密仪器有限公司西安分公司，陕西西安710075；②陕西五环(集团)实业有限责任公司，陕西西安710038)摘要：针对凸轮测量选择测量基准和确定测量位置方法中存在的问题进行了分析，并参照国家标准GB／Tl182m2008的通则要求，从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手，论述了凸轮基准选择原则和确定凸轮测量位置(起始转角)的方法，以及对凸轮测量中

2、的测头替换，测点布局等问题进行了分析。关键词：凸轮测量问题解决途径中图分类号：TH132．2文献标识码：BProblemsandsolutionofcammeasurementLIUXingfu①LIURuiling②，(XianBranch，GuangzhouWilsonPrecisionInstrumentCo．，Ltd．，Xian710075，CHN；(~)ShaanxiRings(Group)Indust~Co．，Ltd．，Xian710038，CHN)Abstract：Thecurrentprobl

3、emsexistinginselectingbenchmarksandmethodsofdeterminingmeasurementsloca—tionofcamenginewereanalyzed，referencingthenationalstandardsGB／T1182-1996generalrequire—ments，fromtheenginecamliftandthecoFnel"beinganonlinearfunction，theprinciplesofcambase—linechoicean

4、dthemethodsofcammeasuringposition(startingswitchangle)wereexpounds．Keywords：Engine；Cam；MeasurementProblems；Solution盘形凸轮机构在自动化机械、精密仪器、自动化控几何形状和设计要求，并以此来评定凸轮形线的形状制系统中有着广泛的应用，特别是在各类发动机中，凸误差。测量时，理想凸轮的位置应按“最小条件”原则轮机构的作用显得特别重要。发动机凸轮型线的测确定，即使两同心理想凸轮包容实际凸轮，且两同心理量，属

5、于形位公差的测量范畴，应按形位测量要求确定想凸轮问的距离为最小。(选择)测量基准。参照国家标准GB／T1182-2008通对发动机凸轮而言，一般是通过凸轮机构从动件则要求，凸轮型线形状公差带取决于被测凸轮的理想的升程误差，问接地评定凸轮型线的形状误差，即凸轮之一，本机床的滚压臂体采用了优质合金结构钢参考文献42CrMo，且在加工前进行了热处理，硬度达T285，不仅[1]盛小兵．曲轴圆角滚压强化工艺中曲轴变形的研究[D]．武汉：武汉机械性能好而且刚度也高，从而使滚压精度稳定。理工大学，2008．[2]韩少军，理

6、光原，杨晓峰．汽车曲轴圆角滚机钳【I滚压力及波动分可见，与国外同类机床相比，本机床达到国外先进析[J]．湖北工业大学报，2005，20(3)．的技术水平，不仅替代进口，而且还销往美国。正因为[3]李辉．汽车曲轴圆角冷滚压钳口压力波动分析及研究[D]．武汉：武有了设计与生产滚压机床的这一基础，2011年承担了汉理工大学，2006．国家汽车发动机关键零件高效高精加工柔性自动线技第一作者：张树礼，男，1959年生，高级工程师，大术创新平台建设项目(项目号：2011ZX04016—101)，这连市优秀发明家，主要研究

7、方向为金属切削机床、柔性个项目中就包含了滚压曲轴沉割槽这一技术。可见，自动线和多线切割机。采用滚压加工曲轴沉割槽的方法，不仅实现无屑加工，(编辑余捷)(收稿日期：2012—04—05)达到绿色加工的目的，而且提高了曲轴的使用寿命，保文章编号：120716证了汽车发动机的性能，提升了国产滚压机床的水平。如栗您想发表对本文的看法，请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。、ZUl平弟朋主题：汽车制造技术-。T。o。p。。i‘cs‘‘。A。u。t。o。。。‘M。。anu。。f’a。c。。t‘ur。in。。gT。。

8、e。。c。h。n。o。。lo。。gyI：型线的实际形状相对于理想形状的变动量。凸轮测量位置的打表法]，是以直线段作为基准，这发动机凸轮测量基准是任选基准，按形位公差测是多点基准的翻版。因为它只是以凸轮单侧为基准，量要求，任选基准应能保证(满足)被测凸轮升程的最偏离了确定凸轮测量位置的对称原理，其准确性远不大误差为最小。其在凸轮测量中的具体内容是：如转折点法。打表法不可用于凸轮测量，尤其是用于(1)凸