卧式车床床鞍加工工艺改进- .pdf

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1、卧式车床床鞍加工工艺改进一沈阳机床股份有限责任公司沈一车床厂(辽宁11O142)金丽英刘野摘要：床鞍是卧式车床的关键零件之一，该零件的加工精度直接影响成品车床纵向、横向的进给精度。随着车床产量的扩大，对其床鞍的加工工艺进行改进，保证零件的加工精度，提高生产效率，降低成本是必要的。本文就以铣序代替刨序的加工工艺加以论述来实现其目的。卧式车床床鞍是车床进给部两翅膀侧面一以山导轨为导向，省去了部分划线工序，所以，使分的关键零件之一，以上面的燕面为定位龙门粗刨、精刨燕尾生产效率得以提高。如用专用龙尾导轨为导向，丝杠副带动滑板导轨面一以燕尾

2、为定位，F面为门铣床加工此序效率虽高，但机及刀架实现刀具轴的进给；下导向精刨山导轨面一钻序加工各床的利用率太单一，产品一旦转面则落在床身上表面，以大山导孔一分别磨上下2导轨面。型设备有可能无法再利用、专用轨为导向实现刀具z轴的进给。改进后的床鞍加工工艺路夹具随之作废，造成没有必要的这样，保证上下2导轨的垂直度线为：铣床铣燕一尾导轨上表面浪费，将成本大大提高。成为该件加工过程中的核心问G一以G面为基准，龙门铣铣床2．设备改造的总体方案题。下面通过改造车间闲置的2台鞍两翅膀侧面一以G面为基准，为了解决车间龙门刨床设备X63Wgil-式

3、万能铣床，并配以专铣图1所示各面(此序为改进工不足问题，将2台X63Wgi[．式万能用铣床夹具来对图1所示的两山导序，分两个工步完成)一在牛头铣床成组改造为铣CA6136~1"式车轨及、口、C、D、E和F面进行刨床上以G面为基准，侧面F为导床床鞍山导轨、定位平面及两侧加工，以铣序代替原来的刨序工向刨两山导轨空刀一以山导轨为面的专机。为其设计专用夹具、艺，来对此工艺及专用夹具、组导向，B面为基准粗、精刨燕尾刀杆，并配备专用组合铣刀，分2合铣刀的调试与使用加以分析论导轨面一钻序加工各孔一分别磨工步单件加工使用。如将夹具、述。上下山导轨

4、面。这样，在可保证刀具卸下不影响原机床的性能，2导轨垂直的条件下，既节省1台刨山导轨序的龙门刨床，又省去可继续用于加工其他零件，操作了专用双轴铣床铣、F面工序。方便快捷。图I床鞍被加工表面示意图因改造2台专机选用的是机夹组合两台设备配备的专用夹具1．床鞍加工工艺分析铣刀，刀具错齿组合设计，每周均通过定位键与机床工作台T形我厂床鞍原加工工艺路线又添加了刮光刀片，所以，刀具槽相配合来进行找正，并用T形为：铣床鞍燕尾导轨上表面G一旋转切削时受力均匀、机床运行螺钉与工作台把合在一起形成一以G面为基准，侧面F为导向龙门平稳，被加工工件表面粗

5、糙度值体。专用组合铣刀则采用双支承刨粗刨、C、D、E面、两山导可保证在R=3．2ym。因此，经这结构，刀杆一端与机床主轴相轨及其空刀一以山导轨为导向双2台铣床组合加工后即可省去精连接，通过拉杆锁紧，另一端用轴铣床铣、F面一以山导轨为导刨山导轨序，直接进行磨序。同托架支承，并通过螺母锁死弹性向，面为基准，龙门铣铣床鞍时，铣床的效率远高于刨床，还锥套将托架与刀杆完全配合在一参磊冷加工-49起，消除三者之间间隙。刀具1次系及工件总长度。时工件自然放平不变形，最后用调整成功后组装在刀杆上，用开压板在工件上方将其压紧。(见3．专用铣床夹具的

6、设计分析口螺母锁死，位置不再变动，每图2、图3)此序加工的特点：粗加工切次更换加工零件时，只需将整个第1工步夹具如图4所示，调削余量较大，专用铣刀周齿分布刀杆组件拆卸、安装即可。(见整导向螺钉至2螺钉头所形成母线较多，且非连续切削，故切削力图2、图3)平行于刀杆后，用螺母将其锁紧较大容易产生振动。因此夹具要第l台专机(第1工步)如图不再调整。使用时将工件以G面求有足够的夹紧力，夹具体本身2所示，以G面为基准，用组合铣为基准落在夹具体上，以导向螺也应具有足够的刚度和强度，保刀1次成形铣削、B、C和D面。钉为导向，照顾左右留量调整定证

7、刀具切削时工件平稳不振荡，1次加工成形可保证面平面度及位螺钉的长短，松开再锁紧支柱装卸方便、使用安全可靠的情与A、D面的垂直，A、D两面的锁紧套，调整定位支柱自然弹起距离尺寸。况下，结构简单、造价低廉。因辅助定位，再将4个锁紧螺钉调整第2台专机(第2I步)如图3此，两套夹具的夹具体均采用机至顶紧工件状态，最后用压板将所示，以G面为基准，第1台加工械性能较稳定的铸件材料，以G工件压紧实现组合铣刀一次成形的A面为导向组合铣刀1次成形铣面为主定位基准面，用弹性定位铣NA、B、C~[ID面。削E、F及两山导轨面，这样可保方式辅助支承工件4

8、个翅膀燕尾导第2工步夹具如图5所示，调证、F面的平行度及2面与E面的轨一侧毛坯面，再用支柱锁紧套整定位螺钉至2螺钉头所形成母垂直度，山导轨与面的跳动关将定位支柱锁死，实现定位夹紧线垂直于夹具体导向立面后，用l8l7l6l5l4l3l2图2第l台铣床