压力机大规格螺杆精加工研究- .pdf

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1、Tn压力机大规格螺杆精加工研究齐齐哈尔二机床(集团)有限责任公司(黑龙江161005)刘学良DL一42400多工位压力机是我公司与德国汉1．加工方案克公司合作研制的新产品，图1所示零件为该产要保证加工质量，必须选用合适的加工方法、品中压力点部的关键零件之一调整螺杆。该零件加工设备、加工刀具及切肖0参数。数控车床车削梯直径大且长度长，最大外圆直径为630mm，总长形螺纹，螺距可由数控程序保证，可达到高的精度为1477mm，其中Tr280×16梯形螺纹部长度度，故选择了数控车床作为精加工梯形螺纹的母为68

2、0mm。该零件中梯形螺纹精度要求高，螺纹机。对于加工刀具，由于梯形螺纹长度大，为避免牙两侧面及底面粗糙度值要求均为R=1．6m，螺由于刀具磨损产生螺距误差，所以刀具必须选用耐纹单一节距公差和全螺纹节距公差均为0．02mm／磨整体车刀或者磨损后可更换刀片的可转位车刀。300mm，保证这些精度要求是该零件的加工难点该方案选用的梯形螺纹车刀为瓦尔特3mm宽可之一；另外一个加工难点是梯形螺纹槽根部要求更换刀片的切槽刀(见图2)，加工过程如下。必须加工出R2mm圆角。图2瓦尔特切槽刀(1)夹大端(为避免装夹时压

3、伤已精加工完的外圆，卡爪位置垫上铜皮)、顶小端装夹工图1调整螺杆件，并找正工件大外圆及螺纹外圆径向跳动均在我公司之前没有加工过如此大规格且精度要求0．02mm内。高的梯形螺纹。过去，对于精度要求不高的梯形(2)调整车刀，保证车刀刀尖与工件中心轴螺纹，通常在卧式车床采用车工自磨的高速钢车线等高。刀车削，精度高的梯形螺纹主要依靠外委加工。(3)对刀，调整车刀的切入位置，尽量保证卧式车床丝杠精度误差大、车工自磨的高速钢车粗车完的牙槽两侧面加工余量均刀本身精度不能保证且易磨损，其加工出的梯形匀，避免出现一面余

4、量过大，另一螺纹牙侧面表面粗糙度值最小可达尺=3．2gm，节面余量小或没余量的情况。距误差应该在0．10～0．15mm。显然在卧式车床用(4)按以下数控程序，开始加白磨高速钢车刀车削该零件的梯形螺纹难以满足工，采用左一刀、右一刀依次插补零件的精度要求，外委又无厂家可承担该梯形螺车削(见图3)，所设置机床主轴纹加工，因此，我们有必要对该梯形螺纹的精加转速为60r／rain，每次径向进给量为工展开研究。0．2mm，将牙两侧面加工至尺寸。图330参禹桃TL嘉G54刀具设计时，充分考虑了刀具的强度、耐磨性、刀

5、M03S6尖圆角及切削性能等各个方面，并对刀具的制造精1=280．5度严格检验。2：2．412主要加工过程如下：N60IF1LT2625]GOTO180(1)用切槽车刀车削牙两面及底面，牙两面G0oX285．Z舵各留余量0．3～0．4mm，牙底面至要求，车削过程同X1上述方案。由于该车刀刀尖处设计了R2mm圆角，G32Z．730．FI6．避免了刀尖一点接触，使用该刀车完后，牙侧面仍G00X285．Z一2有接刀痕，但没有原方案明显，表面粗糙度值可达G32Z．730．F16．Ra=6．31tin。GOOX

6、285．(2)用成形车刀(见图6)，将刀具调整好，{5}1=1．0．2按如下数控程序，采用单面切削方法，分别将牙两2=2．0．0268面精车至要求，所设置机床主轴转速为8r／min，每GOT060次法向进给量0．03～0．05mm。N18OG00X285．G54M30M03S8使用该方案所加工出的梯形螺纹，螺纹节距完G00X300．全可保证，R2mm圆角也可加工出，但牙侧面表面ZO．粗糙度不是太理想，且有明显接刀痕(见图4)。X262．经分析，有接刀痕的主要G32Z一730F16原因是车削过程中只是刀

7、GOOX300．尖一点参与切削且不是连M30图6续进刀切削所致。采用调整后的方案加工完后，经检验，螺纹节距完全可以达到图样要求，没有接刀痕，牙各面表2．调整方案面粗糙度值均达到R=1．6m(见图7)。为降低表面粗糙度3．结语值，消除接刀痕迹，研究图4小组进行了认真分析研究，调整了方案。该方案车此工艺方法削梯形螺纹选用的是自主设计并委托专业刀具制造的试验成功，结厂家制造的耐磨硬质合金焊接车刀。该刀具包括一束了该类零件长把切槽刀和一把梯形螺纹成形车刀(见图5)，在期只能依靠外委的图7历史，为后续类似梯形螺

8、纹的精加工积累了宝贵的经验。同时，为企业b}。叮^。I降成本作出了贡献，若该零件外委1O。'230—加工，外委加工单件加工经费保守195计算应该在10000元以上，而在厂内45。。1加工单件加工经费在5000元以内，单件可为企业节约加工成本5000元以上，12件可为企业节约60000元以刀片型号：C30665×17×18×6(改制)上。MW(a)切槽刀(b)成形车刀图5特制梯形螺纹车刀(收稿H期：20120515)参磊⋯31