圆盘支架外壳多工位级进模设计.pdf

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1、模具工业2014年第40卷第l0期圆盘支架外壳多工位级进模设计成虹，胡志华，江秉华(成都工业学院四川省高校模具技术重点实验室，四川成都611730)摘要：介绍了圆盘支架外壳结构与成形工艺，采用子模单元的多工位级进模结构替代原多副单工序模的冲压方式。通过实际生产表明，采用级进模生产汽车钣金结构件，降低了零件生产成本和工人劳动强度，提高了零件成形质量和生产效率，可为此类零件的冲压生产提供参考。关键词：圆盘支架外壳；成形工艺；排样设计；级进模中图分类号：TG386．3文献标识码：B文章编号：1001—2168(2014)10—0025—04Designofmulti—positionprog

2、ressivediefordischoldershellCHENGHong，HUZhi．hua，JIANGBing．hua(SichuanCoUegeKeyLaboratoryofDie&MouldTechnology．ChengduTechnologicalUniversity，Chengdu，Sichuan611730，China)Abstract：Thestructureandformingprocessofadischoldershellwerepresented．Inthenewstructure，thestampingmodeofsingle—processdieswasr

3、eplacedbyamulti-positionprogressivediewithsubmoduleunits．Practicalproductionshowsthatthestampingofauto—motivesheetmetalpartsbyprogressivedieCanreducethecostandimprovethequalityandeficiency．Keywords：discholdershell；formingprocess；layoutdesign；progressivedie1零件成形工艺分析图1所示是某汽车上的钣金结构件圆盘支架外壳，材料SECC，料厚

4、0．6mm。由图1可见，零件成形工艺有落料、冲孔、拉深，底平面中部还有胀形、翻孔(见F处放大)，翻孔后的小孔用于安装一根小，轴。底部平面上还有两处需切口的部位(见B、D处放大)，零件拉深凸缘上均匀分布有12个小凸包。经过对该零件的形状特征和相关尺寸分析，零件的拉深属带凸缘的拉深，拉深深度为10．6mm，经计算，凸缘可一次拉深成形。由于凸缘平面与零件底平面尺寸精度要求±0．1mm，且两平面有较高平行度要求，在成形时需要严格控制高度尺寸，并通过整形来保证凸缘平面和底部平面的平行。2冲压工艺方案的确定收稿日期：2014—07—07。图1圆盘支架外壳基金项目：成都工业学院校企合作平伟基金项目(

5、pw2012—01)。作者简介：成虹(1955一)，男(汉族)，山西晋城人，教授，主要从事模具设计与制造教学与科研工作。该零件可以采用如下2种工艺方案生产。模具工业2014年第4O卷第l0期方案1：落料、拉深、切边(3工序复合)；成形(底算得到拉深毛坯的展开尺寸为128mm，由于有两部的筋、凸台、平面凸缘的l2个凸起、中部的小圆道工艺切口，要保证料带送料的强度和刚性，根据台)；冲孔、切口成形(冲底部的孔、凸缘上的孔、中经验公式计算，确定送料步距尺寸132mm，料带宽部凸台的翻孔预孔、底部的切口成形)；翻边整形。度尺寸136mm。共4副复合模完成零件的生产。(1)工位①、②是切口工序，在

6、工位①切口时，方案2：将所有工序集中在一副模具中，采用多同时冲导正孔。切口的目的是将零件变形区与料[位级进模完成零件的生产。带分开，避免变形区材料的变形引起料带载体和导若采用方案1，需要制造4副复合模，模具的数正孔的变形，影响料带的送料精度和定位精度。在量较多，需要的人工及压力机台数也比较多，且复第2次切口时要考虑导正销导正定位。工位③是空合模的结构不利于模具的调整与维修。模具的制工位。设计空工位的目的，是将模具不同性质的冲造成本和生产成本都比较高。采用方案2，可将复压工序分割成不同子模的组合单元。合模复合的冲压工序分解为简单工序，分布在级进(2)工位④是拉深和底部成形复合工序。根据模

7、中不同工位。只需要一台压力机配以自动送料零件拉深工艺计算，拉深变形程度不大，可以一次装置，就可实现零件的高速自动化生产，生产的零拉深成形。由于零件底部的压筋和压凸台的高度件质量稳定、生产效率高。通过冲压工艺评审和冲不大，在该工位的冲压工序安排时，采用底部的局压技术经济指标分析，确定该零件采用多工位级进部成形与拉深复合成形。该工位的复合成形还可模生产。使零件拉深变形区的起皱趋势变得更小，有利于保证零件拉深成形后的质量。工位⑤是预留的空工3零件排样