在普通镗床上精加工摆线磬齿机工作台- .pdf

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1、拦旦圭持楚主垄Tni薏。在普通镗床上精加工摆线磨齿机工作台秦川机床工具集团有限公司(陕西721009)贾竞雄工作台是摆线磨齿机中关键的核心部件，其加求与底面平行0．01mm，与蜗杆中心平行0．01mm，工精度直接影响到机床的整体精度。前期一直是在距蜗轮上端面及蜗轮中心都有0．03mm位置公差。坐标镗床上加工的，但由于该产品是单件小批生③电动机传动轴安装4L~100H7，要求与②中孔轴产，周期短，坐标镗床上的加工任务又极其繁重，线平行，孔距为(108．75±0．03)mm。此工件各为了解决这个难题，笔者凭借多年的3Ha-经验，在外表面都已加工完成

2、，蜗轮孔已加工至尺寸要求，普通镗床T611C上完成了此工件的加工。端面已刮研至四级，蜗杆座结合面刮研至四级，底面作为装配基准和设计基准已刮研至四级。各孔有1．零件技术要求及加工内容的分析约5mm余量，主要要求加工各孔及孔端面至图样工在工作台这个零件中(见附图)，共有三组孔艺要求。系需要加工：①蜗杆安装孔，前端~92H7，后端(72±0．01)mm，要求与底面平行0．01mm，与蜗2．影响工作台孔系加工精度的因素分析轮中心距为(232土0．02)mm。②传动轴安装孔，在实际加工中影响孔系加工精度的因素有很前端孔为~95H7，后端孔为妒(72±0．

3、01)mm，要多，现在就具体的镗床加工中，影响孔系加工质量的几个主要问题进行分析。(1)镗杆受力变形的影响由于T611C的回转精度较差，只能选用悬臂镗孔，在悬臂镗孔过程中，会受到切削力矩、切削力和镗杆自重的作用，切削力矩使镗杆产生弹性扭曲，主要影响工件的表面粗糙度和刀具的寿命；切削力和自重使镗杆产生弹性弯曲(挠曲变形)，对孔系加工精度的影响尤为严重。(2)机床进给方式的影响镗孔一般有两种进给方式：一种是镗杆直接进给，另一种是工作台在机床导轨上进给。进给方式对孔系加工精度的影响与镗孔方式有很大关系，当镗杆与机床主轴浮动联接采用镗模镗孔时，进给方式

4、对孔系加工精度无工作台零件图明显的影响；而采用镗杆与主轴刚性联接悬臂镗孔参露冷加工27Tn薏时，进给方式对孔系加工精度就有很大的影响。3．工作台的具体Nz过程悬臂镗孔时若以镗杆直接进给，在镗孔过程中通过以上分析，结合实际情况，在加工中使用随着镗杆的不断伸长，刀尖的挠曲变形量愈来愈悬臂镗削，由工作台进给，粗精加工合并进行，中大，使被加工孔愈来愈小，造成圆柱度误差；同间采用相应的工艺措施来保证加工精度，蜗杆座不理，若用镗杆直接进给加工同轴线上的各孔，则会拆下来，直接结合在工作台上进行加工。具体加工造成同轴度误差。反之，若镗杆伸出长度不变，而过程论述

5、如下。以工作台进给，则在镗孔过程中，刀尖处的挠度值(1)设备的调整镗床的运转精度、刚度以不变(假定切削力不变)。因此，对被加工孔的几及长期使用中的磨损将直接影响到工件的加工质何形状精度和孔系的相互位置精度均无影响。量。所以在做精加工时必须对机床进行必要的调但是，当用工作台进给时，机床导轨的直线度整。具体就是调整下滑座、上滑座、主轴箱各处的误差会使被加工孔产生圆柱度误差，使同轴线上的镶条松紧适当；电动机皮带的拉紧力；各离合器的孔产生同轴度误差。机床导轨与主轴轴线的平行度间隙；各压板的夹紧螺丝，并和机修工一起对机床误差，使被加工孔产生圆柱度误差；在

6、垂直于镗杆的几何精度进行检验，并进行调整，使之满足零件旋转轴线的截面内，被加工孔是正圆；而在垂直于的加工精度要求。进给方向的截面内，被加工孔是椭圆。不过所产生(2)工作台的加工按照原定工艺，先由普的圆柱度误差在一般情况下是极其微小的，可以忽通镗床粗加工各孔留余量2mm，然后再由坐标镗床略不计。例如当机床导轨与主轴轴线在100mm上倾进行精加工至工艺要求。现在将两道工序合并，那么斜1mm，对直径为100mm的被加工孔，所产生的在具体加工时就要保证零件不会因切削力过大，或者圆满度误差仅为0．005mm。此外，工作台与床身导是加工温度过高而发生变形。

7、采取的措施有：小切轨的配合间隙对孔系加工精度也有一定的影响，因削量，多次进刀；充分冷却，再进行精加工；压紧为当工作台正、反向进给时，通常是以不同部位与力适当，粗加工后，松压板使由于夹紧而产生的弹导轨接触的，这样，工作台就会随着进给方向的改性变形得以恢复，再以较小的夹紧力夹紧工件。变发生偏摆，间隙愈大，工作台愈重，其偏摆量愈此工件在加工中共有两次装夹。第一次，以大。因此，当镗同轴孔系时，会产生同轴度误差；655mm右面为底面放置于镗床台面上，190mm~镗相邻孔系时，则会产生孔距误差和平行度误差。轮孔及安装面对镗床主轴，由于上面在上道工序由此可见

8、，以工作台进给，并采用合理的操作加工过程中已保证了与底面平行0．0lmm，因此直方式，比镗杆进给较易保证孔系的加工质量。因此接用百分表校正该面垂直方向