大链轮内外弧及齿形加工定位方法改进- .pdf

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1、T鼬岬。I工艺大链轮内外弧及齿形加工定位方法改进莱芜钢铁集团有限公司(山东271104)栾卫娟王继忠武涛在烧结机设备中斗轮机构是个非常关键的部件，装配时要求两段大链轮之间留2mm间隙。而大链轮是斗轮机构的重要零件。大链轮的加工直1．原工艺接影响到斗轮机构的装配精度及生产周期。大链轮的结构如图1所示。因其直径较大(分度圆直径为大链轮原加工工艺路线如下：①锻造毛坯。②划线，检查毛坯余量。③粗刨厚度，单边留4mill4927．8ram)，考虑到加工的经济性、装配时的调整及使用过程中的变形等，设计时采用整圆分成10段，余量。④镗两端面，单边留4mm余量。

2、⑤根据两端面留的余量计算出内孑L、外圆加大的尺寸，对成一整圆，立车粗车内孑L、外圆，单边留10mnl余量。⑥调质。⑦半精刨、精刨厚度至图样尺寸。⑧数控铣床半精铣、精铣内孑L、止口、外圆及齿形、两端面。⑨对成一整圆，立车车好尺寸滚子直径：=46齿数：z=l50R103．5ITlm。图1原工艺中存在的不足如下：‘’_l¨I--·¨¨“l¨。”⋯·’_l¨¨‘_l¨l--“

3、_。0·’l¨I-一⋯·⋯⋯¨。”⋯·“--¨¨r“⋯lr⋯·‘’_l¨I--_l¨-‘¨¨l-“¨l’⋯⋯’_l¨l刀具的使用性能达到最优。目前我公司已在导轨安]_-『、、1Lu

4、～、／装孔的加工上，全部采用双头数控钻设备，并配以专用组合刀具，加工效率显著提高。日I同时，采用专用组合刀具在双头数控钻设备加3工导轨安装孔，在提高加工效率的同时，还可以提熟。如果依赖从国外进口，成本较高。而专用组合高加工精度。具体体现在导轨安装孑L的各孔距误差刀具为整体刀具，使用前不需调整，直接装夹就可可以控制在±0．05mm以内，且导轨全长孑L距累积误使用。虽然其平刮孔深度不可调，但经过试验，刀差可控制在±0．15mm以内。对拼接导轨的应用非常具的耐磨损性能较高。另外该组合刀具修磨方便，有利的，大部分订购拼接导轨的用户，均提前做好修磨成本低。

5、一把刀具可以经过修磨后循环反复使安装导轨的螺孔而不是以导轨来配做孑L的。如果导用。对于直线导轨生产厂家来说，在不影响加工精轨的累积误差过大，将会出现导轨孑L与安装基面上度的前提下，效率高、成本低的刀具是最佳选择。(4)工艺方案的实现。采用组合刀具，并结合的孔偏差过大而不能装配的情况。MW使用双头数控钻，同时通过调整工艺参数，确保该(收稿日期：20140312)36b_：耋。：苎!；参-’‘磊’工一一。冷碍加邪工上Te岫。I工艺(1)工步⑧中，调质完成后外圆、内孔未进行半精加T，该处加工时没有精确定位基准，数控铣床在加丁时每件都需找出弦长的中点进行

6、坐标定位，再进行加T，效率低下，而且因调质完成后的工件，内孔、外圆的余量较大，全集中在数控铣床上加工出来，时间较长，无形中提高了加工成本。(2)齿形加工完成后再加T尺寸R103．5mill，图31．圆棒2．1mnl垫片3．铣刀4．大链轮这时是断续车削，刀具很容易损坏，降低了加工效(5)当第10段大链轮内孔及一侧面加工完成率，提高了加T成本。后，工件不动，将固定外圆的圆棒移至内孑L处、固2．改进工艺定一侧面的圆棒移至另一侧面处，这时不再需要加1／TI／T／垫片，如图4所示。为了降低加工成本，提高劳动效率，对原工艺1进行了如下改进：工步①～⑦仍执行原

7、工艺；第8工步，镗床镗两端面，单边留1mm余量；第9工步，对成一整圆，在立车上半精车外圆，留2mm余量，车好R103．5mlTl圆弧，其余的不加工；第10工步分成以下几步：(1)在数控铣床上将大链轮外圆靠在3个圆棒图4丁装上，利用工装定位外圆弧面，第一段大链轮加1．铣刀2．圆棒3．大链轮工时仍按找弦长中点定坐标零点的方法加工好内孔，(6)工装圆棒及工件固定好后，加工好外圆、定位方式如图2所示。齿形及另一端侧面。后续的9段大链轮可直接将内孔及已加工好的一侧面靠在工装圆棒上即可定好位置，按程序加工好外圆、齿形及另一端侧面即可，也无需每段进行找正。通过

8、调整后的工步⑩可看出，原工艺路线中数控铣床上的部分工作量调整到了立车加工，降低了加工成本；原工艺路线中数控铣床上加丁每段大链图2轮均需找正，调整工艺后利用了圆棒工装，无需每1．大链轮2．圆棒3．铣刀段均进行找正，大大提高了工作效率。(2)一次装夹加工好两端面，保证两端面与内定位工装采用圆棒是为了保证工装与大链轮为外圆法向平面及厚度方向两平面垂直。(3)工件不动，在已加工好的端面一侧固定一线接触，避免了重复定位。MW块1mm垫片及圆棒，使垫片及圆棒、T件侧面紧密(收稿日期：20140210)接触，如图3所示。因半精加工的大链轮端面留有1mm余量，增

9、加1ITlm垫片是为了在后续的加工定位更正时将这1mm余量让出来。(4)定位工装圆棒不动，撤掉1mill垫片，后续《金属加工(冷加工)》