应用低温高压喷雾冷却控制磨削烧伤.pdf

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1、精密制造与自动化2012年第1期应用低温高压喷雾冷却控制磨削烧伤胡增荣王建胜(1.南京铁道职业技术学院江苏苏州215137;2.中国矿业大学机电学院江苏徐州221008)摘要介绍了磨削烧伤的危害、影响因素以及一股的预防措施。重点介绍了磨削加工中低温高压喷雾冷却技术的应用。喷雾冷却技术就是利用一定压力的压缩空气将冷却液雾化后,喷向磨削区,对磨削区进行冷却和冲洗,带走灰尘和脱落的磨粒,能极大改善磨削状况。试验证明相比较于传统的冷却方法,喷雾冷却具有经济性好,降温效果好,有利于控制磨削烧伤以及提高磨削加工表面质量,

2、可对难加工材料的磨削提供借鉴。关键词喷雾冷却磨削烧伤应用磨削加工中磨削烧伤是造成零件性能下降或产压大流量冷却,使用带空气挡板的冷却喷嘴冷却以生次品的一个重要原因。磨削加工时大部分的磨削及采用渗水砂轮加工等方法。但这些效果都不是特热传入工件,导致工件表层温度快速升高。当磨削别理想,近年来国内外出现了低温高压喷雾冷却的区的温度超过工件金相组织的相变温度时,根据情方法。况不同会分别产生回火烧伤和淬火烧伤,在工件表面造成变质层。如果后续加工不能去除这层变质层,2低温高压喷雾冷却则其必然会不同程度的影响工件质量,严重的

3、时候所谓的低温高压喷雾冷却就是将冷却液降会导致工件报废,所以在加工过程中要尽可能地避温雾化后,以较高的压力高速喷向磨削区,从而免磨削烧伤。使磨削区的温度大幅度下降,同时带走磨屑和粉尘,改善了作业环境。可见在实现喷雾冷却时的1磨削烧伤的影响因素和一般预防措施关键是将冷却液雾化,雾其实是液体的微滴。一磨削烧伤本质上是由于磨削区的温度过高所造般认为,冷却液在金属磨削加工中主要起两个方成的,所以凡是影响磨削加工时磨削区的磨削热产面的作用:冷却和冲洗。冷却液要充分发挥作用,就生和冷却的因素,都会不同程度发生磨削烧伤。在

4、要求冷却液在磨削区与磨料和工件充分接触,还要其他条件不变的情况下,磨削切深越大,相应的磨求冷却液具有一定的冲洗能力。常规的冷却方削区的温度就越高,这就是精磨加工时需要逐渐减式,由于砂轮表面的气流作用,即使采用带空气小磨削切深的原因。另外就是砂轮的速度,降低砂挡板的冷却喷嘴,冷却液也很难充分进入切削区轮速度能够减小或避免磨削烧伤,但影响了生产效进行冷却;另外由于浇注的冷却液在接近切削区率。生产中常常是同时提高砂轮速度和工件速度,从时小部分被汽化,形成一层薄薄的气垫隔断了后砂轮的磨削性能考虑如何减少磨削热的产生。

5、首先续到来的冷却液,这样使得磨削区的冷却效果变是合理地选择砂轮,对不同的工件材料要选择与之得更差。由于使用的冷却液压力较低,导致冷却相适应的砂轮。比如碳化硅砂轮不适宜磨削低合金液对砂轮工作面和工件表面的冲洗能力也较钢、镍钢等工件;人造金刚石砂轮不适宜磨削钢件低,不能有效清除磨屑和粉尘,不利于提高磨削等。再有就是使用各种开槽砂轮,改善散热条件,减质量。在采用低温高压喷雾冷却时,冷却过程中小工件受热时间,能够有效预防磨削烧伤。冷却状气液两相流体有较高的速度,能够带走大量的热态的好坏也直接影响磨削加工过程中磨削烧伤

6、的产量,冷却充分;能够及时将切屑粉尘冲走,有利生,但磨削加工时由于砂轮转速高,在砂轮表面产于控制磨削烧伤,提高工件质量。除了冷却效果生强大气流,导致冷却液不易进入磨削区,以致冷好之外,喷雾冷却相比较于传统冷却方式,在经却效果很差。为了改变这种状况,生产中采用了高济性和环保方面也有突出优势。55精密制造与自动化2012年第1期3喷雾冷却的实现喷雾冷却抑制磨削烧伤效果很好。采用红外线测温实现喷雾冷却的关键就是把微量液体混入压力仪对磨削区进行粗略的测量,所得到的结果误差必气流中,形成雾状的气液两相流体,通过喷雾产生

7、然是很大的,恐怕不能反映磨削区工件表面的实际射流。由于体积膨胀做功消耗内能,气液两相流体温度情况。要想获得准确的温度场分布,则需要更改温度进一步下降,然后喷射到磨削区,使工件和砂测量方法。由于高压冷却水雾同时具有清理作用,清轮得到充分冷却和冲洗。其关键设备中的雾化装置理掉磨削区的脱落磨粒和灰尘,这样有助于减少磨一雾化器,有很多文献提出了各种雾化器和雾化方削烧伤,因此喷雾冷却方式加工出的工件表面没有案并对之进行了详细的分析和研究。图1所示就是出现磨削烧伤变色。其中的一种雾化系统,可以使用较高的气压和低温冷却液,

8、可以看到,喷雾的压力可以通过调压阀进5结语行调整,实际使用中水箱中的冷却液可以通过冷却磨削烧伤的根本原因在于磨削区的温度高于工系统降温。件材质的相变温度,从而导致工件发生回火烧伤或淬火烧伤。控制磨削烧伤也就是要控制磨削区的温电磁阀度,控制的措施有很多,从不同角度考虑就会得到不同的控制措施。使用高压低温喷雾冷却的方式,强力降低磨削区温度,可以控制磨削烧伤。冷却液经低温处理然后雾化其冷却效果好又减少了用

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