某公司部分改善案例展示.ppt

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1、某公司部分改善案例展示东凌企管成功案例分享改善前改善后12一、装配车间改善效果图员工无序作业部装与总装同步生产实现一个流生产，现场整洁按计划生产现场混乱，在制品堆积过多员工无序作业改善前改善后焊接1焊接2二、焊接车间改善效果图员工坐着作业，效率低，没有进行成套生产员工站立式生产，效率提升制作成套酸洗台车，实现部件成套生产改善前改善后焊接外协仓库1焊接外协仓库2三、外协仓库改善效果图大量库存堆积什么东西在哪里、有多少不明确设定最大、最小库存数实现量化管理部件实现先进先出线管理活动管理道具工时管1品质管2不良品箱3呼叫灯

2、4生产计数器5作业指导书6四、目视管理改善效果图五、改善事例（砂抛光合并）改善前＋＝减少了中间在制品；由于作业距离缩短，大大提高了作业效率。1工序1人作业改善后122道工序1人作业1工序1人作业六、改善事例（溜槽增加）改善前改善前以盒子为单位进行流动，有一定的搬运距离利用溜槽对加工件进行搬运，减少作业员的搬运距离六、改善事例（两道弯钩合并）节约了一台设备，且每次弯钩只需按1下按钮，作业距离也比原来缩短了50cm两道弯钩使用2台冲床，需要按2下按钮，且作业距离长改善前改善后将作业步骤编成一套利于反复作业的连续动作三道工

3、序分开作业，作业无节奏，不利于重复作业，且距离远，在制品多。通过BWF法，对作业顺序进行编排，使之成为有节奏且利于操作的作业内容七、改善事例（动作改善）作业区间改善前改善后正面背面八、改善事例（管理道具设置）1、工序内打造品质2、现场生产状况一目了然距离（m）改善前样板线成果报告时改善后１８５m１５m１０.５m物流图－１搬运距离缩短94.3%九、改善事例（以样板线为例）改善前改善后3天22分钟缩短99%L/T改善十、改善事例（以样板线为例）12.6%十一、改善事例（三车间改善前后人员配置状况）改善前改善后1、改善前的

4、产量不包含样品及大产品2、改善后的产量未包含大产品和样品外，也未包含混线上的产量。十二、改善事例（三车间改善前后产量状况）改善前改善后人均产能提高17.4%十三、改善事例（三车间改善前后人均产能对比）07年8月改善前人均产能：2990574只÷293人=10207只/人08年10月改善后人均产能：3066772只÷256人=11980只/人改善前后设备利用对比图22229851891006940300050100150200250300350改善前改善后数量(台)010000002000000300000040000

5、005000000600000070000008000000金额(元)设备数量设备投资金额十四、改善事例（改善前后设备利用对比）1、改善后设备数量减少了76台2、折合成金额改善后减少了175.12万元中间在制品下降89.8%中间在制品在10月份盘存时有47514只，但流水线上的数量较少（保守估计6000只），其他都是在混线上堆积。所以实际效果应该更大。十五、改善事例（三车间中间在制品改善前后对比）中间在制品在10月份盘存时有30584只，比07年8月份下降66.3%,但此区域最终将会取消,因此检验车间的最终目标不良率

6、为0.中间在制品下降66.3%十六、改善事例（检验中间在制品改善前后对比）三车间改善后平均不良率占1.78%平均十七、改善事例（三车间品质不良改善前后对比）不良率降低81.1%十八、改善事例（三车间品质不良改善前后对比）