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1、一、工程概况二、二、混凝土常见表面缺陷的识别及预防（1）气孔1、气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。2、产生原因：(1)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)振捣不充分；(5)使用表面刷油的钢模板。3、处理办法：(1)把好材料关。严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；(2)选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；(3)选择适当的水灰比；(4)高度重视混凝土的振捣；(5)确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。（2）塑性开裂1、其表现特征：裂纹，通常不延续，多发生
2、在顶面。2、产生的原因：(1)温缩是混凝土开裂的重要原因；(2)早期干缩是混凝土产生裂纹的又一重要原因；(3)混凝土硬化之前沉降也会造成开裂；(4)基层不平整也会造成混凝土的开裂；(5)单位用水量过大，水泥用量过大都可能导致混凝土开裂。3、处理办法：(1)严格控制水灰比，减少混凝土拌和物中的含水量；(2)选用适合的水泥，合格的沙石料并准确掌握配合比；(3)加强养护，混凝土收面后，可以采用喷雾养护，以增加空气湿度和补充混凝土过早蒸发的水份。在混凝土终凝后立即覆盖草袋(或沙、土工布)并充分洒水养护，以保证混凝土强度的正常增长，防止因失水过快而产生干缩裂纹。（3）应力开裂91、应力开裂的
3、表现特征：通常产生较长、横距相同的裂纹。2、产生的原因：(1)已硬化混凝土温度变化；(2)过早承重；(3)拆模(底模)过早。3、处理办法：(1)检查构造钢筋的设计和施工缝的位置；(2)注意浇筑程序。（4）蜂窝、麻面、露筋及孔洞1、蜂窝麻面的表现特征：露石和粗糙表面。2、产生原因：模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密,混凝土振捣不实,有少振、漏振现象,混凝土配比计量不准确,搅拌不均匀,和易性差,节点处钢筋密集,混凝土粗骨料粒径过大等。3、处理办法1)对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面,可用1∶2.5水泥砂浆抹面处理,一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净,润湿
4、后直接抹水泥砂浆。2)当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实的浮动石子,用水冲洗干净充分润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。3)当混凝土结构构件出现孔洞时,首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子,用水冲洗干净保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆,用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比,一般不大于0.5并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角,支模时在孔洞上部要形成一定的斜角,以保证混凝土的充盈,脱模后凿除多余的混凝土。（5）失准(错牙)91、失准(错牙)的表现特征：凸出、成波形或其
5、他种类与原设计不符的情况。2、产生的原因：(1)模板安装不准确；(2)浇筑时，在荷载作用下或由于模板含水量发生变化而造成变形。3、处理办法：(1)检测模板是否顺直；(2)检查是否有足够的模板固定夹具，模板加固是否稳定可靠；(3)检测浇筑频率和混凝土数量，避免超过模板设计的承载力；(4)使用木模板时，避免模板中的含水量变化过大。（6）掉落(掉角)1、掉落(掉角)的表现特征：硬化的混凝土掉落。2、产生的原因：(1)拆模过早。提前拆模时，施工中不小心而使模板与混凝土结构发生碰撞，极易产生掉落；(2)混凝土本身的强度过低，不能承受碰撞；(3)集料不符合要求，易碎；(4)模板表面粗糙，脱模剂
6、涂抹不匀，混凝土与模板粘附在一起，拆模时造成脱皮。3、处理办法：(1)检查混凝土强度是否达到拆模强度；(2)延长拆模时间，特别是在较冷的天气；(3)检查模板的设计，清理和涂抹脱模剂的情况。（7）盐霜1、盐霜的表现特征：象粉笔状的白色粉粒或沉淀物。2、产生的原因：常常由于雨水作用在混凝土表面形成不溶性碳酸钙。3、处理办法：(1)在浇筑完后的最初几天要注意防雨；(2)空气潮湿时能减少碳化作用，而干燥条件下能增加碳化作用。（8）集料透露(俗称“石子斑”)1、集料透露的表现特征：大小相近的深色斑点并呈粗集料状。2、产生的原因：在模板面与粗骨料之间的接触处由于振捣而造成细集料及其结合水的离析
7、。93、处理办法：(1)模板加固要好，减少模板的晃动；(2)增加含沙率；(3)使用相同连续级配的集料；(4)使用插入式振捣器。（9）污染(变色)1、污染的表现特征：混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色；混凝土表面呈奶黄色或棕色；有时露沙。2、产生的原因：(1)受钢筋或绑扎接头污染；(2)受模板面上或脱模剂中的颜色或污物污染；(3)脱模剂的污染；(4)钢模板表面未清3、处理办法：(1)确保模板上没有污染混凝土的物质；(2)确保脱模剂纯净，防止已涂脱模剂的模板受污染；
