外用乳膏生产经验.doc

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1、乳膏生产经验一1.混合乳化时,先抽水相三分之一预热管道,再抽尽油相,再将余下的水相抽尽。加纯化水时用已加完原料的塑料桶称取纯化水,不需另用盛水容器,可以将原料包装中的余料进一步用尽。2.油、水相锅在上方增加排风装置,可以减小污染,减少对人身体的损害,保护墙板不受污染(直排)。加热时蒸汽保持0.1-0.2之间,防止压力过大,不易控制两相的温度,三罐的加热蒸汽必须单独控制,便于控制各自的温度。3.乳膏混合时,一般水相比油相温度稍高一些(两相的物料必须完全溶解才能打入混合罐)。4.同一品种连续生产时,在实际操作中可以不必逐批清场,但滤网必每批清洁干净,以免影响过滤网畅通。5.半成品乳膏放中转站一般放

2、12-24小时,目的让乳膏完全冷却,这样才能均匀一致,不影响分装。6.乳膏生产时,水包油型尽量搅快,油包水时搅慢。(需验证)7.如遇到乳化锅残留较多时,可加热后放出,加适量三乙醇胺搅拌30分钟,再与原膏混合。8.乳化锅加热时(加热40度),应先排尽夹层中的冷却水,然后加热,保证均匀加热、均匀乳化;乳化锅冷却时,应前先排尽蒸汽,边加水边排气,便于迅速入水;9.搅拌桨尽量开快,便于混合均匀;可以通过调整真空度让物料在罐内上下翻动来混合均匀;10.真空乳化时(251公斤25分钟,120公斤以上17分钟,120公斤以下10分钟,温度上限为88度,开始乳化时的温度在86度左右,过一段时间后温度升高),有

3、气泡时真空度控制小些,防止跑料;无气泡时,也应保持一定的真空高度-0.032——-0.056,可将乳化时膏体中的产生的气体排出,利于乳化,尽可能抽尽空气,防止膏体氧化,防止破乳。11.乳化结束后,关均质机,继续开动搅拌桨,开始通水降温至40度(真空度保持在-0.04左右)后即可出料。12.气泡多的情况常见有以下三种:①原辅料未能完全溶解②温度过高③真空度过高。13.乳化时的观察灯不易长时间开启使用,其为射灯,加之罐内的温度高易造成爆裂;14.破乳后的处理:倒入乳化锅中,在75度时继续搅拌,乳化30分钟,冷却到40度出料。含量不够时,可以将下一批投料增加,以同等的量混合搅拌乳化。15.乳化时观察

4、膏体的指标主要是气泡和细腻度,通过控制真空来调节。(需验证)16.加入香精的温度在膏体降温到60度时加入,同时开动均质机3分钟即可。17.羟苯乙酯可直接加入水相中,不必用乙醇溶解再用。二1.乳化过程中在每5分钟观察一次膏体,主要指标有乳膏的颗粒粗细、光亮程度,有无大量气泡产生,乳膏稠稀等。2.乳化过程中有“转相”现象,乳膏出现稀—稠—稀,电导在600-7091之间。3.出料温度要控制好,复方酮康唑出料温度为40℃,40℃以上出料易出现反相现象。4.乳化罐清洗时,先用冷水(可用饮用水)加满罐,开动刮板和均质器进行清洗,然后用热水同法清洗,最后一遍用纯化水冲洗。一个清洗过程约2小时。5.每次使用乳

5、化机之前,均应先排尽夹层冷却水或冷凝水。6.通冷却水时,应先将夹层内的蒸汽排尽,使罐内的膏体冷却均匀。7.每次生产后,下次生产前,检查均质锅导料入口的滤网,检查在何种物料留存,以便在下次生产时根据物料的成份作相应的调整。8.搅拌桨的速度调节,在膏体稠时宜慢,在膏体稀时可调快。9.当膏体的温度下降到60℃以下时,乳化过程停止。(需验证)10.分装时,灌装缸内的物料保持在锥体以上,当物料降低到此线以时,加大装量检测的密度,如不够装量,则可以用人工的方式逐瓶加足量。11.测装时,可以在同一出料口同时取三支称量。12.每次乳化结束后,排尽真空灌内的冷凝水,进行称量,在下次投料时等量加入纯化水(在处方基

6、础之上)。6KG/350KG3KG/250KG13.灌装时如出现旋盖不紧,可检查两个部位:①上旋主动轴内的橡皮垫是否松动(要保证有足够的压力和摩擦力)②下侧固定橡皮是否松动(橡皮条的长度是否够压住瓶底,气动装置是否动作)14.中间站管理15.车间质检:1人负责整线的全程管理16.香精加入的温度为60℃,加入后开均质机3分钟。17.酮康唑是在95℃左右加入油相锅内,之前加入BHT,待全部溶解后即转移到乳化锅中。三灌装1.灌装机的装量调节:控制板上方的装量调节装置,绿色表示增加,红色表示减少(此部分由设备厂家在设备制造时已设置好,一般不用再调节)。实际使用时,用手动调节装置进行微调。2.十二烷基硫

7、酸钠入水相的温度在80℃效果较好(待小试验证)。3.为便于灌装后的小瓶能顺利输送到热封口机输送带上,在瓶装转盘出口的一侧加一小片,对第二灌装位的瓶子稍作阻障,保持一个时间差,使两只瓶子前后往下输送,不至于因同时往下传递而出现并瓶阻碍。4.由中间站人员填写后挂在物料周转桶上,灌装间领料时,该卡一同入灌装工位,灌装结束后,物料流通卡由灌装工位取出列入其岗位的生产记录(贴在背面),挂卡用的塑料封退回中间

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