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时间:2020-06-03
《基于约束关系网的膜片离合器装配设计缺陷辨识与最优修正.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在应用文档-天天文库。
1、中国机械工程第25卷第13期2014年7月上半月基于约束关系网的膜片离合器装配设计缺陷辨识与最优修正吕刚范守文何欣骆周连绪1.电子科技大学,成都,61l7312.重庆大学机械传动国家重点实验室,重庆,400030摘要:提出了机械产品装配设计参数与其约束判定函数的关联方法,研究了装配约束关系网中节点的数据结构,给出了装配约束关系网的构建方法,描述了装配约束关系网的禁忌表访问方式,在此基础上提出了基于装配约束关系网的装配设计缺陷的辨识模型与方法。从装配约束关系网中的设计缺陷节点出发,以约束路径的权值之和为目标函数,采用蚁群算法对装配设计缺陷的修正路
2、径进行了优化。以膜片离合器的装配设计为实例进行了装配设计缺陷的辨识与修正,结果表明,提出的装配设计缺陷辨识模型与修正方法不仅能够快速辨识出装配设计缺陷,而且能够有效地提高装配设计缺陷的修正质量和效率。关键词:机械产品;设计缺陷;辨识;约束关系网;最优修正中图分类号:TH122DOI:10.3969/j.issn.1004—132X.2014.13.016IdentificatiOnandOptimalCorrectionforAssemblyDesignDefectsofDiaphragmClutchBasedonConstraintRelat
3、ionshipNetLnGangFanShouwen1’HeXinluoZhouLianxu1.UniversityofElectronicScienceandTechnologyofChina。Chengdu,6117312.StateKeyLaboratoryofMechanicalTransmission,ChongqingUniversity,Chongqing,400030Abstract:Associationmethodforassemblydesignparametersofmechanicalproductsanditscon
4、—straintrelationshipiudgementfunctionswasproposed,datastructurefornodesofassemblyconstraintrelationshipnetwasstudied,constructionmethodforassemblyconstraintrelationshipnetwasgiven,taboolisttravelmethodforassemblyconstraintrelationshipnetwasdescribed。identificationmodelsandme
5、thodologyforassemblydesigndefectsbasedonconstraintrelationshipnetwereproposed.Startingfromdesigndefectnodeofassemblyconstraintrelationshipnet,takingthesumofconstraintpathweightsasobjectivefunction,correctionpathsforassemblydesigndefectswereoptimizedutili—zingantcolonyalgorit
6、hm.Anexampleofassemblydesigndefectsidentificationandcorrectionfordia—phragmclutchwasgiven,identificationandcorrectionresultsshowthatidentificationmodelsandcor—rectionmethodologyproposedhereincanidentifyassemblydesigndefectsquickly,andenhancecor—rectionqualityandefficiencyfor
7、assemblydesigndefectseffectively.Keywords:mechanicalproduct;designdefect;identification;constraintrelationshipnet;optimalcorrectjon0引言设计缺陷/错误的辨识与修正的难度和工作量都机械产品的设计缺陷严重影响机械产品的质很大,造成设计/验证效率低下。由于只有在样量、安全性与可靠性。如果在机械产品设计初期品/f4机验证测试阶段才能发现设计中的错误,这就能够辨识出机械产品中存在的设计缺陷,则不种开发流程使得发现和修改设计缺
8、陷的代价非常仅有利于提高机械产品的设计质量、效率,而且有高,严重影响了机械产品的开发进程。验证不应利于提高机械产品的安全性与可靠性。该是在设计完成后才
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