日本精益生产讲义(实施方案).ppt

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1、DavidNingDec.8th.2008编辑：JIT工作部Tri-Ring日本精益生产参观分享日本精益生产参观分享香港生产力促进局MITSUBISHIELECTRICCORPORATION（三菱电机）；TOYOTAMOTORCORPORATION（丰田汽车）；DENSOCORPORATION（高棚制作所）；SANKYOKOGYOCO,LTD（三共钢业）；NISSANMOTORCO,LTD（日产自动车）；MORINAGAMILKINDUSTRYCO,LTD（森永乳业株式会社）日本6日之行，共参观了以下6家企业及在日本生产力促进中心作总结的讲解：所有企业有以下几个共性现场均整齐清洁，工作区

2、物料存放区、通道等清楚明确，并且主通道的走动方向也有标示方向；1、“6S”做的好，所有企业有以下几个共性：①、对每个新员工在上线前均培训一个星期后，才可以上线，并且上线后还只是做一个简单的工作，且每月会有2小时对员工进行培训；②、对员工的技能进行不断，让员工掌握多个技能；③、保证员工工作时间限制在10小时以内，并且上午、下午均有10~15分钟的中休，否则站立作业及多能工对人员稳定影响大；④、从很多细节来改善人员的工作强度，如丰田的工具箱跟车走，取螺丝的改善；⑤、上、下级共同参与项目推行，让员工感到被关心、重视.2、着重人性管理所有企业有以下几个共性：3、目视管理①、每个工位、机器运作均有

3、指示灯，能清楚地了解现状：如丰田ANDONBOARD（拉绳显示板），当任何一位员工怀疑生产过程或物料成品有问题时，便可拉绳报告，显示板便会在该生产线编号的位置亮黄灯，提示工程及管理人员，当问题持续或恶化，员工再次拉绳时，黄灯将变为红灯，生产线也会停止运作，直至问题解决②、电子看板能清楚了解到每条线的工作情况（如生产计划、实际完成情况、完成率等）③、每个工位通过电脑显示板能了解该取何种物料及该做如何动作；所有企业有以下几个共性：4、物料管理①、产品、材料的标识做的很到位，如有品名、上下限、状态一清二楚；②、工具、物料摆放定位易于取放；③、采用拉动看板的作用明显，压缩在制品及库存（车间制品一

4、般存放不超过2小时）；④、物料由供应直接送到车间，减少呆料产生；⑤、采用自动机器运输物料；⑥、采用物料卡及电脑联网让料商了解现库存量多少，便于料商及时补充.所有企业有以下几个共性：5、提案管理每个公司均有提到员工参与提案，有的公司员工提案5个/每月/每人所有企业有以下几个共性：6、防呆法①、在通过目视管理及制作一些简易工具来防呆，如：日产的上螺丝装置，通过指示灯及计数器来控制上螺丝的数量及上螺丝是否上到位；②、在开发阶段对产品进行先期评估并验证，做到异常及时发现并解决；所有企业有以下几个共性：7、异常处理速度快如在丰田从停线到异常解决大约花2分钟时间；所有企业有以下几个共性：8、标准化做

5、的好一条线上可以生产几个机种精益生产体系构筑的九个视点①、短期改善活动的实施；②、目视管理；③、生产体系完美化追求；④、废除员工停止机器的罪恶感；⑤、回顾1个月成果；⑥、更改拖延的习惯；⑦、持续改善；⑧、自己制造时间去执行改善；⑨、打破旧观念。精益实施方案（去日本参观启发方案）引子有关去日本参观，看到别人的长处，也与大家作了分享，希望为我公司所用，当然，其中很大一部分的工作是我们目前无法做到或者随着精益的深入开展才能逐步实现的，将在以后的推行中再实施，本实施方案只针对目前我司需要急切改善、有能力改善且改善后就可实现很好效果进行评估！精益实施方案可实施项目如下：1、A执行部门：人资中心

6、配合部门：各生产部门B项目：员工培训，至少需要花一周时间，经培训考核合格，发放上岗证才可以分配到车间，从事岗前培训合格的工种。C效果：可以减少因新工不熟练造成的产能下降，品质下降，安全事故频发的状况；D困难点：1、员工在岗前培训期间的薪资的计算问题；2、人员需求单位需要跟据产能要求预先一个月提出用人需求，人资负责对实际用人需求量进行审查，需要给新工进厂的培训时间与周期。精益实施方案3、A执行部门：各制造单位配合单位：JIT工作部B项目：车间管理用颜色作标识，作好目视化管理。C效果：有利于推行车间生产标准化，减少品质与生产异常情况的发生，让问题无法隐藏。D困难点：执行是关键，长期坚持与改进

7、更是困难，对员工的长期的培训需坚持。E目视化的重点：作好物料、工治具、设备、操作者操作区域的目视化，物流摆运的路径，人员操作时站立位置、走动及活动的区域的目视化，生产基层员工严格按目视化要求执行，生产单位管理人员及PIE人员进行查核，对不合理的规划作好改进并作好标准化的工作。（理念：员工不执行或作不到的，应及时作修订，目视化的目的是为了员工的执行，目视化作得再好如果不严格监督员工去执行其结果等于零。）精益实施方案4、A执行部门：工模