五金行业质量标准.doc

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1、.五金行业质量标准一.目的为规五金件的检验作业,明确检验容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。二.围适用于公司所有五金件的进料检验。三.抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定:项目检查水平(IL)接收质量限(AQL)外观Ⅱ0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四.定义4.1  A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面);4.2  B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。4.3  C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。4.4  △

2、E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。4.5毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。4.8变形:因加工设备调校不当或材料因应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差:因

3、加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

4、4.20阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。..4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油:超出了规定的喷涂区域。4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印:产品表面出现的手指印。4.28硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。4.29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。4.30毛丝:产品表面出现细小的尘丝。五.检验条件5.1外观

5、检验条件5.1.1光源:在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光灯下。5.1.2目视距离:300-500mm。5.1.3目视角度:检测面与人眼方向成45°~90°。5.1.4目视时间:5~10S。5.2尺寸检验条件5.2.1量测工具:精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六.检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表项目名称数目/个直径/mm深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七.

6、检验标准7.1说明7.1.1当缺陷的直径D<0.30mm且不连续时,可以不作为缺陷。7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5,C面缺点总数不大于7。7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2包装检验标准(缺陷类别:MA)7.2.1外层整齐、合理,包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3尺寸检验标准(缺陷类别:MA)..7.3.1按相应材料的图纸

7、、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4试装检验(缺陷类别:MA)7.4.1取出五金件各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良。7.4.2外壳装配后间隙<0.50mm,段差<0.30mm。7.5素材外观检验标准(缺陷类别:MI),详细见下表:表2 素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点(直线状、点状)D<0.5,S<0.3,DS>303570.5<D<0.6,0.3<S<0.5,DS>50123

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