枪钻的选择及故障排除.pdf

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1、枪钻的选择及故障排除欢迎来到HTT主讲：薛跃耀导向条的选择一.首先根据被加工材料选择刀具的导向条形式，焊接式整体硬质合金枪钻的导向条分布。1.适用于所有材料1.不锈钢材料2.适用于几乎所有加工场2.难加工材料合3.推荐使用水溶性冷却液3.高尺寸精度场合（乳化液）4.最低的扭曲变形1.铝，铜。1.钢和铝2.高尺寸精高场合2.交叉孔加工3.从斜面钻入及钻出整体硬质合金单刃枪钻的优点1.可加工非常小直径的深孔2.整体硬质合金设计保证钢性高，降低振动及加工中的扭曲3.可用较高的进给量4.与焊接式枪钻相比（110型）切削速度可更高

2、5.腰形冷却通道可优化冷却液流动性6.刀具的高钢性确保最低的孔偏斜量枪钻加工的排屑故障及处理对策由于切削参数的选择不合理，角度修磨的不合理或者是切削刃崩裂，磨钝，油压不足流量不够而造成的排屑问题。以下分别对不同的工件材料加以说明:1.钢材对于钢材进给量越大越易产生短铁屑，可以通过适当加大外角和减小外刃宽度以缩短铁屑的长度。2.铝合金加工铝合金不论进给量大小铁屑都容易排出，一般采用大进给量，但加工纯铝时容易产生卷状长铝屑，适当降低进给量并增大抢钻外角的角度。3.铸铁进给量的选择，转速，和刀具几何角度的变换对铁屑的形态影响都不大，在油压

3、足够的情况下不会造成排屑问题。4.不锈钢加工不锈钢时，钻头外角不宜过小否则内刃切屑变长，这样容易缠绕钻头。材料不均匀，也会导致铁屑的形态不正常，应从改善材质入手，当钻头和钻杆在加工过程中震动，铁屑也会变的不正常，检查刀具是否蹦刃或弯曲，调整切削用量，针对性的加以排除。另外切削刃的光洁度差，修磨后刀口在放大镜下成锯齿状！如图刀具的粗糙度对小直径孔的加工影响尤为明显。粗糙度差容易造成枪钻加工过程中蹦刃，刀具磨损加重，重磨次数增加，铁屑形态的不稳定，堵屑，断刀。建议在修磨小直径刀具时采用双层砂轮进行修磨。这样既提高修磨效率，又增加砂轮，和枪钻的使用

4、寿命。影响孔径加工精度的主要因素1.切削用量的影响钢材在钢材加工中切削速度越高，积屑瘤越小，孔径精度越高。用直径8毫米的枪钻加工中碳调质钢，切削速度由60m/min调整为90m/min，孔径由原来的+0.02毫米降低为+0005+0.005，几乎使加工精度提高一个等级。当切削速度由60m/min降低到40m/min孔径为-0.01毫米。铸铁材料。在铸铁材料的加工中，由于在铸铁材料的加工中产生的积屑瘤很小，所以切削速度对孔径的影响很小！但是适当提高进给量当f>0.05mm/min可以提高加工尺寸的稳定性，但用枪钻加工铸铁的孔径都小于钻头直径。

5、铝合金。加工铝合金时，进给量对孔径影响很大。当进给量f<005mm/rf<0.05mm/r孔的扩大量可超过010.1，当进给量f>0.06mm/r时孔径基本不扩大只缩小0.01mm以内，这主要是铝合金的切削性好，在小进给量的情况下钻头的摆阵会轻易的反应在被加工材料上。不锈钢在加工不锈钢，耐热钢，淬硬钢和高强度钢所面对的相同的问题是切削刃所受的切削力大，切削温度高容易产生蹦刃，因此转速和进给都不宜过高，另外转速和进给量对孔径基本无影响，建议此类材料在加工过程中采用涂层刀具，这样可以提高孔的光洁度和刀具的耐用度提高加工效率。导向套间隙的影响导向

6、套与钻头间隙会使钻头在入口部分进行扩张，导向套间隙越大，对孔径尺寸变动的影响也越大，特别是在进给量f>0.03mm/r影响尤为明显。在三坐标机床中导向套的精度直接影响到被加工孔的直线度，另外导向套间隙过大会使枪钻在入口时形成共振，从而造成刀具的蹦刃，因此保持导向套与枪钻的间隙为0005mm0.005mm-0015mm0.015mm.另外普通材料的钻套因硬度低于刀具硬度容易磨损，建议在批量工件加工中采用钨钢钻套。因导向套属于精密部件，所以检测导向套是否合格变得尤为重要！我们公司购买的检测设备，检测精度可以达到0.001mm,从而保证我们公司生产的钻套百分

7、百合格！枪钻属于精密孔的加工，钻辅具对加工效果有很大的很大的影响，一定要选用专用钻辅具影响，一定要选用专用钻辅具..另外因刀具本身有倒锥，1：900和1:2000两种，以10毫米枪钻为例刀头长度为30毫米，刀头底部为9979.97毫米和9.985毫米，因此在对孔径有严格要求的情况下选用1:2000的刀具，这样可以提高枪钻的利用率，钻套选用+0.005即可因为后面刀头尺寸会不断变小。在加工过程中随着刀头和钻套配合间隙的变大，所所在以在入口的时候要适当降低进刀量，避免产生共振，造成蹦刃。如果对孔径光洁度有要求，在相同的加工条件下，选用涂层刀具，光洁度会

8、提高一个等级。谢谢大家！感谢你从百忙之中抽出时间，希望我们的讲课会对你有所帮助！希望通过本