壳体类零件通用特点及工艺要求.doc

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1、（二）壳体类零件通用特点及工艺要求（1）功用：机器的基础件之一，保持各轴、套及齿轮等零件在空间的位置关系，使其协调运动，支撑各零件；储存润滑剂，实现各运动零件的润滑。（2）结构特点：是一个封闭式多面体，空腔，内壁不均匀，有精度要求高的轴承孔，加工部分多，加工量大，主要特点是工艺复杂。（3）主要技术要求：主要加工面是孔系和装配基准平面，一般箱体的主要平面的平面度在0.1~0.03mm，表面粗错度Ra2.5~0.63um，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1~0.03mm；孔系主要是轴承支撑孔，对同轴孔系的同轴度也有要求。支撑孔精度为IT7~IT6

2、，表面粗糙度值为Ra2.5~0.63um，若粗糙度要求过低，则可能会出现漏油的现象。（4）工艺特点：①先面后孔的加工顺序，这是箱体加工的一般规律；②粗精加工分阶段进行，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削热、夹紧力对加工精度的影响。材料：一般是铸铁（履带拖拉机一般是用球铁），一般是HT100~400，常用HT200。成本低，耐磨，可铸造，可切削，负载大的壳体要用铸钢件。（三）C100~130后桥壳体柔性加工工艺（1）1002后桥壳体零件简图（略）（2）产品图和技术要求产品图（略）。技术要求：①主要平面的形状精度和表面粗糙度：上平面的平面度在0.

3、1mm，表面粗糙度Ra0.63um，各主要平面对装配基准面垂直度为0.15。②孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度：轴承孔的尺寸精度为IT7，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.32um。③同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.03mm。支撑孔与主要平面的平行度公差为0.05mm。（3）工艺过程设计①根据生产纲领进行工艺分析，考虑传统后桥壳体制造工艺和柔性加工的工艺方案。②定位基准的选择a.粗基准的选择和定位夹紧：5序涨销采用三点涨紧工件，10序涨销采用两点涨紧工件；夹紧部位选为工件半壳面与后平面结合处、半平面与下平面结合

4、处。b.精基准的选择和定位夹紧：精基准两组，上平面、前平面及2-18工艺销孔；夹紧点两组，后平面和下平面。③加工顺序的安排a.加工阶段的划分b.机械加工顺序的安排：粗、精铣平面→精铣上平面钻铰定位销孔（作为后面工序的定位基准）→粗、精铣平面→粗镗、半精镗、精镗孔→钻孔、铰孔→钻孔、攻丝等→清洗→检验c.辅助工序安排：清洗④工序设计主要工序的机床和工艺设备A.15序B.20序C.25序D.30序/35序切削用量的确定名称切削速度m/min进给量切深mm铣平面粗1000.09mm/齿3.5~5精1570.15mm/齿0.6镗孔粗1500.2mm/r

5、4.5半精1600.12mm/r0.5E.刀具的选择：专用铣床选用的是国产机夹面铣刀；加工中心选用的是进口刀具：山特维克、伊斯卡、肯纳F.数控加工刀具的特点：钻头类刀具：浅孔钻，整体硬质合金钻头；镗削刀具：三刃错层粗镗、半精镗刀、两刃粗镗刀；G.将防振镗杆应用与切削加工；利用被动阻尼避振刀杆提高刀具的动态刚性；利用插补铣的方式加工工件C70~130变速箱壳体柔性加工工艺一、变速箱零件图（此处略）二、产品图和技术要求产品图：技术要求：主要是表面的平面度、粗糙度要求，孔的轴线垂直度、同轴度要求三、工艺过程设计（1）生产纲领：4000件，属于大批生产

6、（2）定位基准的选择①粗基准的选择和定位夹紧：粗基准的选择为Φ160/Φ120的毛坯孔②精基准的选择：四个定位平面和后平面；选择四个定位凸台的背面和前平面作为两组夹紧点（3）零件加工表面加工方法的选择选择的主要加工方法：①主要加工表面：四对轴承孔，五个加工平面，三对变速轴孔，三个锁定销孔，溅油齿轮轴孔，各个面上的螺纹孔。②轴承孔：粗镗→半精镗→精镗③五个加工平面：粗铣→精铣④螺纹孔：钻孔→攻丝（4）加工顺序的安排①加工阶段的划分：同上。②加工顺序的安排：铣基准面（作为后面工序的定位基准）→粗、精铣平面→粗镗、半精镗、精镗、精镗孔→钻孔、铰孔→钻

7、孔、攻丝，锪球面→清洗→检验三、工序设计（1）主要工序的机床和工艺装备:主要选用专用和组合机床，对关键孔系加工使用卧式加工中心以及专用工装。①5序，双轴龙门铣床/A662，铣床夹具；②10序，特种鼓形铣床/602BH1，铣床夹具；③15序，特种转盘铣床/623，铣床夹具；④20序，两面13轴卧式镗床/3A135，镗床夹具；⑤25序，卧式加工中心/NH6300，加工中心夹具；⑥30序，三面52轴特种钻床/3A137,钻床夹具；切削用量的确定名称切削速度m/min进给量切深mm铣平面粗330.39mm/齿3.5~5精820.16mm/齿1镗孔粗40

8、-450.3mm/r4半精810.3mm/r0.45四、变速箱壳体综合工艺卡工艺卡内容如下表所示：工序号工序内容机床名称机床型号5铣四个定位平面双轴龙