移印胶头制作方法.doc

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1、移印胶头的制作原理和工艺完整的移印工艺解决方案，包含了根据承印物形状和表面性质制作相应的夹具以及设计制作移印胶头两部分重要内容。移印印刷的夹具制作以不饱和聚酯树酯的固化原理为基础，而移印胶头的制作以硅橡胶的硫化工艺为基础。一、移印胶头的制作原理含-OH端基的硅橡胶与含易水解基团-OCH3、-OCOCH3的硅烷构成的双组分室温硫化硅橡胶，在交联剂硅酸乙酯和促进剂二月桂酸二丁烯的作用下，可以在室温状态下固化成柔软的弹性体。1.移印胶头的硬度移印工艺对于不规则的承印面具有很强的适应性，移印胶头在压力作用F会发生形变与承印面敷合起来。在硫化工艺中，调整

2、成形后移印胶头的硬度，可以控制移印胶头在相同压力下发生变形的程度。硬度较高的移印胶头变形较小，适于印刷平面承印物和精细线条、层次印刷品；硬度较低的移印胶头变形较大，适于印刷曲面承印物和精线条及色块印刷品。在移印胶头的配方中加入不同比例的低分子量(低于105～106)聚硅氧烷(硅油)，可以调节硅橡胶的分子量和分子量分布，从而控制成形移印胶头的硬度。一方面硅油起到了软化剂的作用，使硅橡胶更富有弹性；另一方面硅油也可以作为共交联剂进行交联反应。2.移印胶头的配方①室温硫化硅橡胶一种米白色的粘性液体，粘度在40000MPa左右，密度在1.28g／cm3

3、，硅橡胶的用量一般要以胶头模具的容量为准。②硅油是分子量低于105～106的硅橡胶。无色透明液体。密度0.95～0.98g／cm3。硅油加入量的大小对移印胶头硬度的影响，应通过实验加以确定，为正常生产提供依据。一般情况下，在硅橡胶中每加入10份硅油，硬度大约降低6。 ③交联剂与促进剂交联剂与促进剂合起来包装者居多，盛放在棕色玻璃瓶中，它是淡黄色的透明液体，密度为0.95～0.98  g／cm3。交联剂与促进剂加入最越多，弹性体凝胶时间和固化时间加快，通常的作法是将交联剂与促进剂稳定在3％～5％的范围内。二、移印胶头的制作工艺： 1.设计和制作胶

4、头母体模具胶头设计有两个原则。 ①排气原则。移印胶头与印版及承印物的接触，不像胶印中橡皮布滚筒与印版及压印滚筒的接触呈线接触，而是呈面接触。面接触有个明显的缺点：印刷面积区容易夹进空气形成气泡。所以移印胶头应设计为锥体，其中心部分先接触印版及承印物，随着压力的增大，边缘再一步步接触，实现印刷。 ②由于移印胶头呈锥体，而且会变形，印迹的变形就是不可避免的。一方面要通过制作软片补偿这种变形；另一方面要控制移印胶头，在达到印刷目的时其最大变形量在15mm以内，超过这个范围，印迹变形会变得很明显。特别是层次印刷品，由于中心区和边缘区印刷压力不相等，造成

5、中心区域墨层厚度向边缘逐步递减的结果，中心区域网点扩人严重，边缘网点扩大小一点，整个图案层次错乱，不利观感。        设计好的胶头要交由机械加工部门先加工形状与胶头一模一样的铝合金胶头。其表面粗糙度要达到Ra0.025的镜面效果，才能保证硫化的硅橡胶最终的表面光洁度符合印刷要求且容易脱膜。将铝合金胶头表面均匀的涂布一层脱膜剂，放置于纸型内，用不饱和聚酯树脂浇铸出母模，脱模后，树脂母模就是用来硫化硅橡胶的模具(见图1)。2．配制硫化胶计算移印胶头的体积或树脂母模的容积，大致核算出硫化胶各组分的重量比，依次将组分倒入PP塑料瓶中，并将混合胶液

6、放在搅拌机下搅拌均匀。3．抽真空处理混合胶液的粘度一般在20000～30000MPa之问，在搅拌过程中会夹有窄气。空气中的氧气和氮气固化于移印胶头内会引起撕裂强度的下降，同时，氧气的存在会对移印胶头造成氧侵蚀，大大降低移印胶头的使用寿命，必须使用真空泵将空气抽出来。将混合胶液放在真窄罩中，启动真窄泵，混合版液会有大量气泡溢出，体积也发生膨胀，等混合胶液体积不发生变化时，取出胶液。4．浇铸成型取出的混合胶液还会残存没有破裂的液泡。在空气中放置一段时间，这些液泡会自动消失，只有当液泡消失后才能进行浇铸。将树脂母模放于平整的玻璃台面上，在内缘涂布一层

7、均匀的脱模剂，注意不能沾染有灰尘。将混合胶液以恒定的速度倒入母模内。 5．取模  充足的硫化时间能够保证硅橡胶的完全交联，从而提高移印胶头的扯断伸长率。一般推荐的硫化时间为6～8小时。硅橡胶彻底固化后，可以取摸，将移印胶头从母模中取出即可。三、移印胶头的性能1．移印胶头的硬度对印刷质量的影响移印胶头的硬度是最重要的参数之一，用邵氏硬度计来测定。在移印工艺中对于平面的文字线条图案，常选取邵氏硬度为25度的移印胶头。六号字体，精细线条和层次图案印刷，宜选用33度的移印胶头。四色印刷要选用四个硬度相同(特别是出现网点叠加的四色版)、形状也相同的移印胶

8、头，硬度以33度或更高。实验证明，硬度为25度和33度的移印胶头进行印刷，印刷接触点为中心，半径为1Omm的区域内网点扩大明显不同，胶头硬度不同，对于