轮胎生产过程中常见问题点及解决方案.pdf

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1、成品外胎常见缺陷及预防措施缺陷名称造成原因预防措施胎面缺胶（花纹、1.主要是胎面胶料流动性差；1.提高胎面胶料的可塑度胎肩、胎侧）2.胎面形状不合适；2.改进胎面押出口金的形状3.胎面厚薄不均匀；3.严格执行工艺技术标准4.硫化内压低或不足；4.提高硫化内压5.模型太脏；5.定期清洗模型,适当涂刷润滑剂6.模型排气槽阻塞；6.定期疏通模型内上下排气槽7.模型内留存空气7.调整气囊与外胎的配合8.调整配方设计胎面起泡1.胎面押出时潜有气泡1.严格控制原材料质量2.原材料含水率过高并含有挥2.严格控制半制品质量发物质3.严格掌握胎面押出辊温3.胎面押出时辊温太高4.改进配方设计,掺用

2、再生橡胶胎里起泡1.尼龙帘布热收缩性大1.结构设计时，应考虑帘线假定伸张值2.胎体未压实2.胎面与帘布层应层层压紧、压实3.轮胎欠硫3.严格控制硫化时，装气囊的温度不高于70℃4.帘布太密且太细，无法排气4.改进气囊成型接头方法，控制接头处壁厚5.严格控制轮胎正硫化点6.严格控制尼龙帘布的含水率7.胎面和帘布采用刺孔的工艺方法（孔的大小以依稀透光为主，且成型时仍保持原来大小）胎体脱层1.硫化温度太低，硫化时间及1.严格掌握正硫化条件（时间、温度、压力）内压不足2.成型时层层压实2.成型时胎体未压实3.加强现场工艺管理，保持半制品清洁3.半制品沾有杂质、水迹、油4.控制胶帘布存放时

3、间迹等5.硫化时经常开放回气阀4.胶帘布存放时间过长，不粘帘线弯曲1.帘线伸张不足1.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）2.胎体膨胀大2.控制胎面和胶帘布厚度3.气囊与外胎应合理配合4.涂刷隔离剂不应过浓或太湿胎耳不满1.硫化时外胎胎耳不贴模1.控制和提高硫化内压力2.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）3.提高胎耳包布胶可塑度4.调整胎耳施工设计，使之与模型配合胎圈（唇）变形1.胎圈直径过大或过小1.调整施工设计（成型筒直径与成型胎圈间2.硫化操作不当距）微信公众号：poly-sky2.气囊与外胎配合合理3.控制装囊机尺寸4.提高硫化操作技术水平5.增加气囊装胎润滑性重皮

4、1.模型不清洁1.定期清洗模型，保持半制品清洁2.胎面表面沾污2.改进胎面押出口金形状3.胎面形状不合适3.调整配方4.胶料流速太快4.改进结构设计中胎侧轮廓曲线胎冠刺伤1.轮胎在行驶过程中，碰到尖、1.增强轮胎刚性硬、锋口等物体2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.调正H/B中的H值5.增加花纹基部厚度，改进花纹设计，花纹沟改为开放式6.提高硫化内压力7.严格掌握正硫化点胎体垫伤1.轮胎在负重或快速行驶过程1.加固胎体强度中，碰到尖、硬的物体2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.增加帘布复胶厚度5.提高骨架材料的强度6.调正H/B中的H值7.正确选取δ，减小

5、帘布伸张率8.提高硫化内压力胎体脱层1.轮胎欠硫，胶帘布间及胶帘1.严格控制正硫化点布与胎面间密性能差，半制2.提高胶帘布间或胶帘布与胎面间附着强度品不清洁，沾有杂物，水份、3.增加帘布复胶厚度油迹等4.提高硫化内压力5.严格控制半制品标准，加强现场管理6.调正结构设计参数比值，减小应力集中帘线折断1.轮胎在缺气下或超负荷状态1.轮胎应在规定的负荷、内压下使用下行驶2.提高帘线强度3.增加帘布复胶厚度4.增强轮胎刚性胎唇烧边1.轮辋与外胎胎唇不配合，轮1.改进胎唇设计，使胎唇与轮辋紧密配合胎在超负荷下行驶2.提高胎唇强度3.提高胎唇包布耐疲劳性能4.增加胎唇包布复胶厚度钢丝断裂1

6、.钢丝圈制造的质量问题或轮1.提高钢丝圈制造工艺质量胎在超负荷下行驶2.改进钢丝圈制造工艺3.严格控制钢丝圈制造质量4.轮胎应在规定的负荷下行驶滑圈1.轮胎着合直径与轮辋尺寸配1.轮辋尺寸、几何形状应符合标准合不符或装配不当2.轮胎在标准内压下行驶3.轮胎着合直径不能太大，应符合标准4.轮胎胎圈结构设计应合理5.钢丝圈制造尺寸应严格控制，防止变形跳动、偏摆1、帘布接头太大2、卷上交叠偏差大3、帘子布边纱过密混炼胶主要质量问题及其原因质量问题可能原因分散不良A.混炼过程：混炼时间不够;卸料温度过高或过低;同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入);

7、塑炼不充分;配合剂添加的顺序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂,容积量太小或太大.B.工艺没有遵循所制订的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；转了速度不恰当；胶料从压片机上卸下时太快；没有正确使用压片机上的翻胶装置。C.设备密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵。D.材料橡胶过期存放和有部分