埋弧焊工艺规程11.doc

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1、1主题内容与适用范围本规程规定了埋弧自动焊焊接低碳钢及低合金高强钢的工艺特点。本规程适用于本公司B级锅炉用埋弧自动焊。2对焊工的要求2.1从事埋弧自动焊的焊工必须是持有在法定的焊工考委会考取相应项目且在有效期内的焊工合格证的焊工。2.2焊工必须严格遵守《焊接工艺卡》及有关技术文件，对焊接质量负责。2.3焊工对装配质量不符合要求的工件，有权拒绝焊接，但应及时报告班长或车间主任。3焊接材料3.1焊剂质量应符合GB/T5293《埋弧焊用碳素钢焊剂》焊丝质量应符合GB／T14957《熔化焊用钢丝》。3.2对于Q235-B、Q235-C、Q245R钢，焊剂可选用HJ401—HJ431，焊丝选用

2、H08A、H08MnA。3.3对于16MnR焊剂选用HJ431、HJ350,焊丝选用H10MnSi(或H10Mn2)。4焊接坡口焊接坡口的形式及尺寸，由焊接工艺人员根据GB/T985.2-2008《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》和图样要求编制焊接工艺评定指导书，且选定合格的工艺评定编制《焊接工艺卡》。5焊前准备5.1焊接环境：出现①相对湿度大于90％②雨雪天气③焊件温度低于—20℃时需要防护措施，当焊件温度为0——20℃时，应在始焊处预热15℃以上。5.2施焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，并清至露出金属光泽。清除的范围(以离坡口边缘的距离计)不

3、得小于20mm。5.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。5.4纵缝对接的坡口焊接前，两端需点固引弧板和引出板，该两板与工件连接边缘不得有锈迹。其厚度与焊件厚度差不得大于2mm，长度为100—150mm，宽度不得小于80mm，焊后应用气割割下，不宜锤击打落。5.5焊前应检查焊机各部分的安全可靠性及焊丝空载时的送进情况。5.6焊接前应用与焊件厚度相等或相近的废料调整焊接规范。5.7焊丝的伸出长度一般为20—30mm，并使之波动尽量减小，焊环缝时，焊丝应逆工件旋转方向偏离中心线20—50mm。5.8手工电弧焊点固时，不允许有焊接缺陷，并尽量使形状不

4、要有明显凸出、凹坑现象。，点固点焊处的焊接缺陷须清除后重新点固焊。6产品焊接6.1凡属多层焊的焊缝每焊完一层，须将熔渣清理干净后方可施焊，如果存在表面气孔、夹渣等缺陷时须清理后再焊。6.2常用焊接规范见表1：I形坡口、对接接头、双面埋弧自动焊；表2：薄板对接接头焊接工艺参数；表3：V形坡口对接接头、双面埋弧自动焊。7焊后工作7.1锅炉受压元件的全部焊缝(包括非受压元件与受压元件的连接焊缝)应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：7.1.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。7.1.2焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。7

5、.1.3锅筒(锅壳)、炉胆的纵、环焊缝及封头的拼接无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20％，且不超过40mm。7.2焊工应按规定打钢印标记。7.3将焊剂过筛吹掉尘土(必要时用清水冲洗)，清除铁屑、熔渣等杂物后送回焊材二级库I型坡口双面自动焊规范表1焊丝直径(mm)钢板厚度(mm)焊接顺序焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)Φ3.2~Φ46正反350~400400~45030~3231~3353~5848~53Φ3.2~Φ48正反450~500500~55032~3434~3643~4843~48Φ3.2~Φ410正反500

6、~550550~60033~3535~3738~4338~43Φ3.2~Φ412正反550~600600~65035~3737~3938~4338~43Φ3.2~Φ414正反600~650650~70035~3737~3938~4338~43Φ4~Φ515正反650~700700~75035~3737~3943~4843~48Φ4~Φ517正反700~750750~80036~3837~3935~4035~40Φ4~Φ518正反800~850850~90036~3837~3935~4035~40(2)薄板的焊接工艺参数薄板采用细直径焊丝及细颗粒焊剂，对装配要求严，最好在装有焊剂、铜垫

7、的电磁平台上焊接。表2焊件厚度（mm）装配间隙（mm)焊丝直径(mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）10~0.2385~902683.31.50~0.31.6110~1202683.3~10020~0.51.613028116.730~13400~42526~28(3)开坡口双面焊的焊接工艺参数表3焊接厚度（mm）坡口形式（mm)焊丝直径(mm）焊接顺序焊接电IYC（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）16Y5Ⅰ830~8503