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1、第9期孙洪举1橡胶挤出模具设计探讨553橡胶挤出模具设计探讨孙洪举(长春橡胶制品有限责任公司,吉林长春130052)摘要:探讨了单体橡胶挤出模具型腔的有效厚度设计、挤出模具型腔的修型调试和复合体橡胶挤出模具设计中各种复合材料的同步复合挤出、复合骨架导入模和挤出口型模具间的复合位置锁定、调整复合间隙以及配合倾角问题。在微波硫化过程中,通过模具设计、硫化工艺过程控制和异形垫带辅助等手段对产品进行保形。关键词:橡胶挤出模具;微波硫化;单体橡胶挤出;复合体橡胶挤出;橡胶制品挤出保形+中图分类号:TQ330.44文献标识码:B文章编号:10002890X(2002)0920553204在橡胶制品工
2、业中用微波硫化线生产挤出橡化。这4次变形造成了挤出制品的断面形状和尺胶制品具有生产效率高、经济效益大的特点,其生寸都与其刚从模具挤出时有很大差异。产的橡胶制品广泛应用于汽车制造业和其它行业目前,橡胶挤出模具可以分成两种,即单体橡中。挤出模具设计是直接影响挤出制品质量的关胶挤出模具和复合体橡胶挤出模具。这两种挤出键问题。模具既有共性,也有个性。橡胶挤出模具的设计与模压模具有明显的不同。对于橡胶模压模具,胶料是在模具型腔的固1单体橡胶挤出模具定包容和限制下被硫化定形,因此其制品形状与对任何挤出模具而言,其设计要点是确保挤模腔的形态完全吻合,只要设计缩比正确,就能得出制品的断面尺寸和形状符合设
3、计要求。其主要到合格的模压制品。与此相反,挤出模具的口型影响因素有下述六方面:①任何胶料从挤出模具断面形状与挤出后最终得到的橡胶制品断面形状挤出时都会发生不同的膨胀,当胶料的硬度由小不相同,甚至有很大不同,其原因是橡胶挤出制品到大时,其挤出断面的膨胀率由大变小。②当挤的硫化是在开放的微波(或其它硫化方式)硫化生出机温度由低变高时,其挤出的断面膨胀率由小产线上完成的。其制品从挤出模具被挤出的那一变大。③当挤出机转速由低变高时,其挤出制品刻起,产品的断面形状就在不断地发生变化。首断面尺寸由小变大。④不同种类橡胶或不同含胶先,在制品被从模具中挤出时,其断面形状会发生率的混炼胶,其挤出制品断面的
4、膨胀率不同。⑤不均匀的膨胀,这是第1次变形。随后制品进入任何挤出制品断面中各个部分的膨胀率都是不相微波硫化箱通过吸收超高频波(UHF)而自身发同的,异形断面更是如此。⑥挤出模具的设计形热、变软,在自重的影响下整个断面会发生变形,态不同会对挤出制品的断面形状和尺寸产生不同较薄的胶“叶子”会下垂变形,甚至使相近的胶体的影响。以下就上述因素中最后一个因素谈一下相互粘在一起,中空的制品则会发生中陷变形,使设计想法。断面扁平等,这是第2次变形。当制品进入高温(1)挤出模具的型腔设计厚度加热保温箱后会使已变形的断面形状继续变化并挤出模具的型腔设计厚度必须与挤出机规格被逐渐固定下来,这是第3次变形。在
5、冷却过程匹配。就目前一般的中型挤出机而言,其挤出模具型腔的有效厚度若小于8mm,则挤出断面的中由于胶体会发生收缩而使断面尺寸再次发生变尺寸稳定性比较差,胶体表面也不平滑。在生产作者简介:孙洪举(19562),男,吉林长春人,长春橡胶制品有过程中,挤出机螺杆转速的调整性波动或喂料断限责任公司工程师,主要从事橡胶模具设计工作。面尺寸变化都会使挤出模具型腔内的压力产生波554橡胶工业2002年第49卷动性变化。模具型腔的有效厚度过小会使这种压位要大,经过试型确定倒角,直至最后经试型确认力波动效应的影响不足以被克服,胶料通过型腔挤出制品在该处的尺寸与相对应的型腔尺寸一致表面产生的挤压和摩擦变形表
6、现到挤出制品的断(未受到非正常拉伸),并且挤出型胶边缘无裂纹,面形状和尺寸上,形成“波浪挤出”效应;同时,型如图3所示。腔的有效厚度过小会造成挤出力过小,使挤出制品的密度下降,造成表面不光滑、有毛刺,保形性差,如图1所示。另一方面,挤出模具型腔的有效厚度过大也会影响与挤出机头的正常装配,并使模具修型困难,使调试周期过长。因此,对于一般的中型挤出机,其单体橡胶挤出模具的有效型腔厚度可取10～15cm。图2简单挤出模具倒角修型示意图1挤出模具型腔设计示意1—胶料;2—挤出模具;3—内套(2)模具修型要使挤出橡胶制品的形状和尺寸达到设计要求,对其挤出模具进行正确的修型是最终完成设图3复杂挤出模
7、具倒角修型示意计意图的重要一环。模具的修型位置和去除量的1—挤出模具;2—深倒角处;3—浅倒角处。大小是依据挤出机规格、胶料种类和硬度以及制α>β,a>b品断面形状的特点而综合确定的。首先对一些可③对于挤出断面比较复杂的模具修型要综合预见的主要问题进行初步修型。修型量不易过考虑,当确认仅靠对较窄型腔间隙处加大倒角无大,应留有校正的余地。随后经过试型证实修型法平衡型面处的挤出速度和膨胀率时,可以在相量是否适宜。最后经过校正修型和抛光型
