橡胶制品生产工艺流程.doc

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1、橡膠製品生產工藝流程  一、橡膠製品基本工藝流程  伴隨現代工業尤其是化學工業的迅猛發展，橡膠製品種類繁多，但其生產工藝過程，卻基本相同。以一般固體橡膠(生膠)為原料的製品，它的生產工藝過程主要包括：  原材料準備→塑煉→混煉→成型→硫化→休整→檢驗  二、橡膠製品原材料準備  橡膠製品的主要材料有生膠、配合劑、纖維材料和金屬材料。其中生膠為基本材料;配合劑是為了改善橡膠製品的某些性能而加入的輔助材料;纖維材料(棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維)和金屬材料(鋼絲、銅絲)是作為橡膠製品的骨架材料，以增強機械強度、限制製品變型。  在原材料準備過程中，配料必須按照配方稱量準確。為了

2、使生膠和配合劑能相互均勻混合，需要對某些材料進行加工：  生膠要切膠、破膠成小塊;  塊狀配合劑如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎;  粉狀配合劑若含有機械雜質或粗粒時需要篩選除去;  液態配合劑(松焦油、古馬隆)需要加熱、熔化、蒸發水分、過濾雜質;  配合劑要進行乾燥，不然容易結塊、混煉時舊不能分散均勻，硫化時產生氣泡，從而影響產品品質；  三、橡膠製品的塑煉  生膠富有彈性，缺乏加工時的必需性能(可塑性)，因此不便於加工。為了提高其可塑性，所以要對生膠進行塑煉;這樣，在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中;同時，在壓延、成型過程中也有助於提高膠料的滲透性(滲入纖維織品內)和成型流動性

3、。將生膠的長鏈分子降解，形成可塑性的過程叫做塑煉。生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下，通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用，使長鏈橡膠分子降解變短，由高彈性狀態轉變為可塑狀態。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣，在熱和氧的作用下，使長鏈分子降解變短，從而獲得可塑性。  四、橡膠製品的混煉  為了適應各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能，也為了提高橡膠製品的性能和降低成本，必須在生膠中加入不同的配合劑。混煉就是將塑煉後的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中，通過機械拌合作用，使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。混煉是橡膠製品生產過程中的一道重要工序，

4、如果混合不均勻，就不能充分發揮橡膠和配合劑的作用，影響產品的使用性能。混煉後得到的膠料，人們稱為混煉膠，它是製造各種橡膠製品的半成品材料，俗稱膠料，通常均作為商品出售，購買者可利用膠料直接加工成型、硫化製成所需要的橡膠製品。根據配方的不同，混煉膠有一系列性能各異的不同牌號和品種，提供選擇。  五、橡膠製品的模壓  模壓法在橡膠工業中也是一種極重要的成型方法，把膠料剪裁或沖切成簡單形狀，加入加熱模具內,在成型的同時硫化,製品也是趁熱脫模的。許多橡膠模型製品如密封墊、減震製品(如膠圈、膠板)等都用此法生產。  （1）主要設備  有模壓機和模具。壓機的作用在於通過模具對塑膠施加壓力。在

5、橡膠加工中，壓機稱為平板硫化機。壓機的主要參數包括公稱噸位、壓板尺寸、工作行程和柱塞直徑，這些指標決定著壓機所能模壓製品的面積、高度或厚度，以及能夠達到的最大模壓壓力。模具按其結構的特徵,可分為溢式、不溢式和半溢式三種，其中以半溢式用得最多。  （2）工藝過程  分為加料、閉模、排氣、固化、脫模和模具清理等，若製品有嵌件需要在模壓時封入，則在加料前應將嵌件安放好。主要控制的工藝條件是壓力、模具溫度和模壓時間。  （3）模壓製品常見問題：  1、氣泡  橡膠產品表面有氣泡。  1．有水份（混煉時加點氧化鈣）  2．未充分硫化，不熟看起來有氣泡。  3．硫化劑雜質較多，小分子的雜質提

6、前變成分解，氣泡殘留製品中  4．模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！  5．分散不良。  6．膠料塑煉時間長．產品硫化時也有氣泡。   2、噴霜　　混煉膠或硫化膠內部的液體或固體配合劑因遷移而在橡膠製品表面析出形成雲霧狀或白色粉末物質的現象。這是由於硫、石蠟、某些防老劑、軟化劑的使用量超出了它們在橡膠中的溶解度而引起的。為防止噴霜，上述各種配合劑用量要適當，對常見的硫黃噴霜可採用不溶性硫黃加以防止。在橡膠中適當加入松焦油，液體古馬隆等可增加膠料對上述配合劑的溶解度，以減少噴霜現象。　　噴霜-定義和由來　　噴霜又名噴出(blooming),是橡膠加工過程中常見的品質

7、問題,它是指未硫化膠或硫化膠中所含的配合劑遷移到表面並析出的現象（硫黃及其它配合劑,如硬脂酸、石蠟、防老劑等從膠料中噴出的現象）。有時,這種噴出物呈霜狀結晶物,故習慣上稱“噴霜”。較多見的噴霜物為硫,因為硫黃是通用橡膠中應用最廣泛的硫化劑,且在橡膠中的溶解度低因而容易產生噴霜。其實從噴出物外觀來看,也未必都呈霜狀,也有呈油狀(軟化劑、增塑劑)或粉粒狀(多為填充劑、防老劑、促進劑等)的物質噴出，甚至炭黑噴出也有所見。　　橡膠產品發白噴霜處理　　橡膠產品由於配合不當或硫化欠硫老化等原