数控加工工艺、编程与操作06项目六 盘套类零件加工课件.ppt

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1、项目六：盘套类零件加工6.1导入项目1.套类零件加工如图6-1所示的套筒零件，材料为45钢，硬度220HBS，单件小批量生产，毛坯选用Φ45×45mm的棒料。要求分析零件的加工工艺，编制数控加工程序，最后进行仿真加工检验加工程序的正确性。2.盘类零件加工如图6-2所示的端盖零件，材料为铸铁HT200，硬度180HBS，单件小批量生产，毛坯外径Φ210mm，厚50mm，孔径Φ70mm。要求分析零件的加工工艺，编制数控加工程序，最后进行仿真加工检验加工程序的正确性。图6-1套筒零件图图6-2端盖零件图6.2知识学习6.2.

2、1盘套类零件加工工艺1.盘套类零件结构及工艺特点①内孔加工观察刀具切削情况比较困难，尤其在孔小而深时；②内孔车削刀具的刀杆较细，刚性较差，容易在加工中出现振动；③内孔加工尤其是盲孔加工时，切屑难以排出，切削液难以达到切削区域；④内孔的测量比较困难。盘类零件径向尺寸较大，端面的精度较高、加工量大，且由于轴向尺寸较小，使得其装夹比较困难。盘类零件往往也有内孔，也同样存在内孔加工的问题。2.孔的加工方法和刀具选择(1)内孔车刀的结构内孔车刀可以分为通孔车刀(图6-3a)和盲孔车刀(图6-3b)两种。(a)通孔车刀(b)盲孔车

3、刀图6-3内孔车刀6.2知识学习⑵内孔车刀的选用圆柄车刀(图6-4a)多用于车削加工中心。矩形和方形刀柄(图6-4b)多用于使用四方刀架的车床。尽量选择大截面尺寸的刀杆，且刀杆的伸出量应尽量小，一般小于刀杆直径的4倍。(a)圆柄内孔车刀(b)方柄内孔车刀图6-4内孔车刀⑶车削内孔应采取的工艺措施①控制切屑的排出方向。精车孔时，采用正刃倾角的内孔车刀，使切屑流向待加工表面(前排屑)；加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。②充分加注切削液。以减少工件的热变形，提高零件的表面质量。③合理选择刀具几何参数和切削用量。刀

4、具要比较锋利，且切削用量比外圆加工时要小些。⑷台阶孔的加工顺序①车直径较小的台阶孔时，按先粗、精车小孔，再粗、精车大孔。②车直径较大的台阶孔时，先粗车小孔和大孔，再精车小孔和大孔。③车孔径大、小悬殊的台阶时，最好采用主偏角小于90°的内孔刀粗加工，然后再用主偏角等于或大于90°的内孔刀精车。6.2知识学习3.槽的加工方法和刀具选择⑴内沟槽加工内沟槽车刀如图6-5所示。槽的宽度较小时，可用刀头宽度等于槽宽的内沟槽刀采用直进法一次车出，如图6-6所示。要求较高或较宽的内沟槽，可分粗精加工。先用直进法多次加工，并留有精加工余

5、量，如图6-7a所示，然后再精加工到尺寸，如图6-7b所示。若内沟槽深度浅宽度大，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽两端垂直面，如图6-8所示。6.2知识学习⑵端面槽加工端面上切槽切出的是圆形直槽,如图6-9所示。切槽刀外缘刀尖（图中d处）的副后刀面的圆弧半径r必须小于工件端面直槽的圆弧半径R。切槽刀主切削刃要垂直于工件轴线，以保证槽底面与工件轴线垂直。当端面槽较宽需要分多步切削时，从最大直径开始向内切削，以获得较好的切屑控制。槽加工都要保持低的进给率，以避免切屑堵塞。6.2知识学习4.盘套类零件的定位和装夹

6、⑴定位基准的选择盘套类零件主要定位基准是外圆和内孔。装夹的难点是套筒类零件一般比较薄，易产生变形。防止装夹变形可采取如下措施。①采用过渡套、弹簧套或软爪卡盘夹紧工件，以防止由于夹紧力不均匀使套筒零件加工后内孔变形。也可采用专用夹具，将径向夹紧改为轴向夹紧。②用增大刀具主偏角和内外表面同时加工的方法，使径向力减小或相互抵消。③精加工余量充分考虑粗加工产生的变形，通过精加工纠正粗加工变形。④为减少热变形引起的误差，精加工时应使工件在轴向或径向能自由伸缩；在粗、精加工间合理使用切削液，使工件充分冷却。⑵盘套类零件常用的装夹方

7、法①以内孔为基准。当零件内孔形状比外圆简单时，可先加工孔至图纸要求，再配置心轴，以内孔为定位加工外圆。如图6-10所示。②以外圆为基准。当零件外圆形状比内孔简单时，可先加工外圆至尺寸要求，再以外圆为基准，用软卡爪装夹外圆加工其他部位。图6-10心轴定位工件心轴6.2知识学习6.2.2盘套类零件加工循环指令1.端面车削循环指令（G94）G94是一种单一固定循环指令。该指令适用于在零件的端面上毛坯余量较大时的粗车，以去除大部分毛坯余量。G94与G90类似，其程序格式有加工平端面、锥端面之分，其循环方式如图6-11所示。6.

8、2知识学习⑴编程格式①平端面切削循环：G94X(U)_Z(W)_F_；②锥端面切削循环：G94X(U)_Z(W)_R_F_；式中：X(U)、Z(W)——循环切削终点坐标：X、Z为每次循环切削终点（图6-11中C点）的绝对坐标值；U、W为每次循环切削终点相对于循环起点（图6-11中A点）的增量坐标值。R——锥端面切削起点（图6-11