整车焊接工艺分析-焊点和结构分析课件.ppt

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1、白车身焊接工艺分析一、车身数模焊接工艺分析的意义：车身数模焊接工艺分析是新车型车身开发焊装同步工程(SE)中最重要的一环，是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式等总体规划要求，对产品的焊接工艺性如焊接关系、定位、可焊性、装配性、涂胶性能等方面进行分析，在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的车身结构的一项工作。二、本文讨论车身数模焊接工艺性审查的工作内容之一焊点审查，零件可焊性分析，主要进行焊点的位置、间距和焊钳的操作性及板件搭接层数的研讨，完成可焊性分析报告。1、点焊空间审查：1.1焊钳电极（含电极、接杆及握杆）工

2、艺通过孔的审查工艺孔需与焊接面正对，即焊接面的法线需通过工艺孔的中心如图；应有足够的空间来应用焊钳进行手工焊接；工艺孔的尺寸标准：条件1d≤20D≥Φ20条件22080D≥Φ401.2焊钳钳臂通过孔：通过孔容纳最小焊钳进出的极限尺寸必须大于55mm（右图尺寸L），才能使最小的管式焊钳伸入，即b≥L；焊钳下方空间高度要大于35mm（为极限尺寸）（右图尺寸S），才能保证焊钳伸入到焊点位置；工艺孔边缘距焊点位置距离必须小于右图尺寸M，才能顺利实施焊接，按照管式焊钳钳臂最小直径20mm，即a≤L－2

3、0；1.3焊点位置与RPS定位基准（定位孔、定位块）位置的审查：aba焊点同定位块之间应有足够的距离：定位块宽度:u焊钳宽度:gd=(u/2+g/2)+2d=29mmb定位孔同焊点之间应有足够的距离单元宽度:h=定位孔尺寸+6焊钳宽度:gd=(h/2+g/2)+2d=29mm，一般以d=29mm为标准审查1.4为了降低制造成本，可焊接半封闭U空间最小宽度尺寸标准按a≥35mm。2点焊搭边的审查:2.1点焊接头的最小搭边宽度要求，见下图最小搭边宽度b=4δ+8图示搭边尺寸（当δ1＜δ2时，按δ2计算）其中b——搭边宽度，m

4、mδ——板厚，mm点焊接头的最小搭边宽度标准见下表1：表1点焊接头的最小搭边宽度项目参数值（mm）最薄板件厚度0.50.81.01.21.52.02.33.2点焊最小搭边宽度1111121416182022a、焊接搭接边长度：B为门周边区域最小为11mm，其他位置最小为13mm，一般要求B为16mm。焊钳电极与板件翻边的避让间隙A≥2mm。焊接断面见下图12：b、R角的边缘到搭接边最小距离：圆角末端同翻边末端之间距离搭接边d≥2mmc、钣金件翻边高度要求：车身上某些部位制件为了避免焊接时出现焊钳与制件干涉，或者打点不正的

5、问题，需要对制件翻边高度提出要求，一般制件翻边L=14mm，特殊部位翻边高度L=14+10+R角半径2.2其它材料焊点间距标准见表22.3点焊搭接接头总厚度审查:所有焊接层≤3层（特殊4层）总厚度(t1+t2+t3)≤5当出现多层焊时，可通过在焊点处，将其中一层开口成为两层焊，开口尺寸在Φ20以上；一般不允许4层焊，品质不好，焊接困难；焊接板厚及板厚比要求。总板厚允许一般材质为小于5mm,高强钢板材质为小于4mm。允许的板厚比(总板厚/外侧薄板板厚)为：一般焊点时小于4.5，重点焊点时小于4.0。2.4焊点布置审查：两制

6、件搭接后组合焊接，焊点分布要平均，否则受力时由于强度不平均会造成制件容易开焊；具体要求详见《焊接SE分析标准—焊点布置》；2.4.1点距及数量要求：根据行业规范，规定最小的搭边宽度和点距要求，见表3项目参数值（mm）最薄板件厚度0.50.81.01.21.52.02.33.2焊点的最小距9121820273540502.4.2焊点布置原则：a、长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门板加强板与门内板的搭接点焊，距离可增大至100mm；b、螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度

7、要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短，参考表3设定；c、多排焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，不宜过密；蓝色圈内焊点多余，取消d、尽可能布置在平面搭接区域，减少弧面焊点；e、焊点应设在平坦处，避免在U型过渡处设置焊点；f、在总成焊点布置中，相近位置第一序焊点与第二序叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一序、第二序焊点重叠，影响焊接强度；红圈内焊点布置在第一序，相临布置的第二序焊点间距应大于表3要求g、焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，重要接头的焊点位置应以CAE计算结果来设

8、定；2.4.3焊点同焊缝之间应有足够间隙：d≥202.4.4焊点应离凸焊螺母结构外接圆的距离：超过10mm，测算公式：d≥(R1+R2+2)mm2.4.5当有准确位置要求时应设置焊点标识：当焊点位置易引起失误及很难判定准确位置时需要作出焊点标识，此标识通过结构形状作出，另有凸点标识、圈记标识等；如图地板作出的与地板纵