喷塑常见问题一览表.pdf

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1、喷塑常见问题一览表：1).针孔:主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理(200℃左右，2h)；③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。2).缩孔主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因

2、不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。3).涂层局部或大面积脱落主要原因：①底材表面有

3、锈层，未除尽；②水洗(尤其磷化后水洗)不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质)；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；⑤参见附1。14).涂层发黄变色主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤2次以上；⑥涂料严重变色。解

4、决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高(如＞230℃或更高)。检查粉末的耐温性。5).光泽不稳定主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，

5、检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。6).局部不均匀，流平度不稳定主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件

6、的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。7).砂粒主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒，2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。8).喷枪不出粉或出粉量越来越少主要原因：

7、①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。9).粉流粉杠主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能

8、有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。10).二次喷涂起雪花主要原因：①电