项目二 数控车削工艺设计.ppt

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1、项目二数控车削工艺设计项目二数控车削工艺设计任务2.1工序的划分任务2.2数控机床坐标系任务2.3加工路线确定任务2.4对刀点与换刀点的确定任务2.5车削刀具选择任务2.6车削参数选择机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。工序是指一个(或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。工人、工作地和工件三不变加上连续完成是构成工序的四个要素,工序是组成工艺过程的基本单元。工序数目和工艺过程的确定与零件的技术要求、零件的数量和现有工艺条件等有关,如阶梯轴零件的加工。安装指在一道工序中工件

2、经一次装夹后所完成的那部分工序内容。在一个工序中应尽量减少安装次数,以免增加辅助时间和安装误差。了减少工件的安装次数,提高生产效率,常采用多工位夹具或多轴(或多工位)机床,使工件在一次安装后先后经过若干个不同位置顺次进行加工。工序的划分原则工序集中指每道工序包括尽可能多的加工内容,从而使工序的总数减少.缩短工艺路线,生产周期较长.工序分散将工件的加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少.工艺路线较长,所需设备及工人人数多,占地面积大.大批量生产的工艺过程工序号工序内容设备1铣端面,打中心孔铣端面打中心孔机床2车大外圆及倒角车床3车小外圆及倒角车床4铣键槽铣床5去毛刺钳工

3、台工序的划分(1)以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件,加工完后就能达到待检状态。如图所示工件,工序一:以毛坯的粗基准定位加工左端轮廓;工序二:以加工好的外圆表面定位加工右端轮廓。加工如图5-23a所示手柄零件,该零件加工所用坯料为φ32mm,批量生产,加工时用一台数控车床。工序的划分及装夹方式如下:工序1:(如图5-23b所示将一批工件全部车出,包括切断),夹棒料外圆柱面,工序内容有:车出φ12mm和φ20mm两圆柱面→圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的部分余量)→转刀后按总长要求留下加工余量切断。工序2:(见图5-23c),用φ12㎜外圆和φ20㎜端面装

4、夹,工序内容有:车削包络SR7㎜球面的30°圆锥面→对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)→换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。(2)以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面,但考虑到程序太长,会受到某些限制,如控制系统的限制(主要是内存容量),机床连续工作时间的限制(如一道工序在一个工作班内不能结束)等。此外,程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长,一道工序的内容不能太多。如图所示工件,工序一:钻头钻孔,去除加工余量;工序二:采用外圆车刀粗、精加工外形轮廓;工序三:内孔车刀粗、精车内孔。(3)以加工部位划分工序。对于加工内容很多

5、的工件,可按其结构特点将加工部位分成几个部分,如内腔、外形、曲面或平面,并将每一部分的加工作为一道工序。将位置精度要求较高的表面在一次装夹下完成,以免多次定位夹紧产生的误差影响位置精度。如图4-19所示工件,按照零件的工艺特点,将外轮廓和内轮廓的粗、精加工各放在一道工序内完成,减少了装夹次数,有利于保证同轴度。(4)以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件,由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形,故一般来说,凡要进行粗、精加工的过程,都要将工序分开。顺序安排原则1.先粗后精对于粗精加工在一道工序内进行的,先对各表面进行粗加工,全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工,逐

6、步提高加工精度。2.先近后远在一般情况下,离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。3.内外交叉对既有内表面(内型、腔),又有外表面需加工的回转体零件,安排加工顺序时,应先进行外、内表面粗加工,后进行外、内表面精加工。4.基面先行用作精基准的表面应优先加工出来,因为定位基准的表面越精确,装夹误差就越小。加工路线的确定数控车床进给加工路线指车刀从刀点(或机床固定原点)开始运动起,直至返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。在数控车床加工,加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。(1)

7、应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。(2)使加工路线最短,减少空行程时间,提高加工效率。(3)尽量简化数值计算的工作量,简化加工程序。(4)对于某些重复使用的程序,应使用子程序。确定最短的切削进给路线切削进给路线短可有效地提高生产效率、降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时,应同时兼顾到被加工零件的刚度及加工的工艺性要求。图4-9所示是几种不同切削进给路线的安排示意图,其中,图4-9a)表示封闭轮廓复合车削循环的进给路线,图14-9b)表示“三角形”进给路线,图

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