项目四 数控铣削工艺设计.ppt

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1、项目四数控铣削工艺设计数控铣削工艺设计任务4.1加工方法及方式任务4.2工序划分任务4.3加工路线任务4.4铣削刀具选择任务4.5铣削参数选择1、几种常见零件表面的加工方案（1）平面类零件（2）固定斜角平面（3）变斜角面的加工（4）曲面轮廓的加工方法2、切削加工方式确定刀具相对工件铣削加工方式主要有“周铣法”和“端铣法”两种。周铣法一般用于圆柱铣刀加工平面，有逆铣和顺铣两种方式。①.逆铣，如图4.6（a）所示，在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相反。②.顺铣，如图4.6（b）所示，在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相同。（2）

2、端铣法（用面铣刀加工平面）端铣法一般用于端铣刀加工平面，根据端铣刀对工件的相对位置对称与否，分为对称铣削和不对称铣削，如图4.7所示。任务4.2工序划分1.划分加工阶段①.粗加工阶段：主要任务是切除各表面上的大部分余量，其目的是提高生产率。②.半精加工阶段：主要任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工（精铣或精磨）做好准备，并完成一些次要表面加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。③.精加工阶段：主要任务是保证各主要表面达到图纸规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，目标是如何保证加工质量。④.光整加工阶段：主要任务是对零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面进行光整加工，目的是提

3、高尺寸精度、减小表面粗糙度。2.加工顺序的安排应遵循下列原则：①.基面先行原则：用作精基准的表面，要首先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。②.先粗后精原则：先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工，逐步提高加工表面的加工精度，减小加工表面粗糙度。③.先主后次原则：先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。④.先面后孔原则：对于箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。⑤.先内后外原则：即先进行内型腔加工，后进行外形加工。3.一般工序的划分方法有以下几种：①.刀具集中分序法：

4、这种方法就是按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再换刀。这种方法可减少不必要的定位误差。②.粗、精加工分序法：根据零件的形状、尺寸精度等因素，按粗、精加工分开的原则，先粗加工，再半精加工，最后精加工。③.加工部位分序法：即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工形状简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度比较低的部位，再加工精度比较高的部位。④.安装次数分序法：以一次装夹完成的那一部分工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的加工内容不多，加工完成后就能达到待检状态。任务4.3加工路线1.切入切出点及路径确定（1）切入点选择（2）切出点选择2.进刀路线及退

5、刀路线的确定（1）铣削平面类零件的加工路线（2）铣削内槽的加工路线（3）铣削曲面轮廓的进给路线任务4.4铣削刀具选择1.铣刀类型选择①.加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。②.铣削较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。③.铣削小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。④.铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。⑤.孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图4.18所示。2.铣刀结构选择①.平装结构(刀片径向排列)②.立装结构(刀片切

6、向排列)3.铣刀角度的选择铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。4.铣刀的齿数(齿距)选择①.粗齿铣刀：适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。②.中齿铣刀：系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。③.密齿铣刀：主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。5.铣刀直径的选择①.平面铣刀：选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机

7、床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。②.立铣刀：立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度。③.槽铣刀：槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在