超声波操作及调试.pdf

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1、超声波操作及调试生产使用操作步骤一：准备工作：1，检查全机电源，一切正常才能投入使用。2，检查所需之超声波模具（焊头）和增幅器之间接触面上是否有氧化物，并清理干净。二：超声波模具（焊头）的安装：1，松开活动架盖子上面的螺丝，取出换能器套件；2，把所需的超声波模具（焊头）装在换能器套件之增幅器上（拧紧的力矩约为220英磅）；3，把换能器套件放回活动架内（并合上盖子），摆正超声波模具（焊头）方向后（选择便于工作的方向），锁紧活动架盖子上面的螺丝，当然要事先将机架调至安全的高度（超声波模具下落行程限位高于台面物品）；三：超声波模具（焊头）固有频率与超声波机输出频率

2、匹配检测：超声波模具（焊头）在悬空状态下，短暂按动（点动）超声波测试开关释放超声波，与此同时逐步调动频率调谐旋钮，直至找到指针摆动幅度为最小的位置（即调谐最佳位置）。注意：通常在指针的摆动幅度不超过“2”的情况下，应避开调谐旋钮转动范围之两端极限为宜。四：机架高度调节：1，将气压调至高于1.5公斤压力（20PS）位置；2，按动一次超声波模具下落开关，自锁（焊头下落指示灯亮）的位置；“此时超声波模具（焊头）下落状态”3，将超声波底模（先把塑料件放入底模内）放到超声波模具（焊头）下方之工作台上，松开锁紧机架的手柄；4，摇动机高度调节手轮，使超声波模具（焊头）与塑

3、料件之顶面吻合抵触；锁紧机架，并且用夹板固定底模。5，将下落行程调节（限位）螺杆拎退1~2毫米，并用螺母锁紧螺杆。6，再按动一次超声波模具下落开关，取消自锁（焊头下落指示灯熄灭）的位置。“此时超声波模具（焊头）回复至悬空状态”五：时间参数的设定：要领:触发要提前;焊接不要拖延;冷却尽量短。初步选定焊接时间[约为0.3秒]和保持压力(冷却)时间[为0秒---慢凝塑胶料例外]1，发时间的设定:应根据超声波模具（焊头）下落的行程和速度来决定具体时间，目的是使超声波模具（焊头）下落时，碰到塑胶件时的前一瞬间发出超声波。2，接时间的设定：根据„压紧塑胶件的压力大小‟和

4、„焊接出来的效果‟来确定；{例如：1，若焊接口有塑胶料„溅出飞边‟即表示„焊接时间‟过长或压力过大或„下落行程调节（限位）螺杆‟调得过低；若焊接口熔融不够，则刚巧与前者相反了。2，若焊接口上各段熔融不一致，则表示各段所受到的压力不同，这可能是压力偏低，而塑胶件变形较多，调高压力试验，或者是„超声波底模‟不能使塑胶件的两半边不能完全吻合，可使用胶纸将„超声波底模‟熔融不足的位置相对垫高，反复试验以要求达到最佳焊接效果}。3，特别要注意：在„焊接时间‟和„下落行程调节（限位）螺杆的位置‟都不变的情况下，调节气压伐的气压值，也能改变焊接出来的效果。故此在正常使用的

5、过程中，必须要保持气压源的气压高于设置的气压值。4，压力（冷却）时间设定：如塑胶件„无变形‟„焊接后无内应力‟„凝固不是很慢‟的话，通常不选取冷却时间数值（或只取1/5秒）。E：试焊产品质量检验合格后，锁定各处可变参数值，即可投入高效率的生产。出现各种问题的解决方法一、超音波熔接后，移位了怎么办？1.降低熔接压力。2.底模加高，使其超过熔接线2m/m以上。3.使用超音波传导熔接。4.上模（HRON）压到产品才发振。5.修改塑料产品，增强定位。二、超音波熔接后，产生伤痕(断、震裂、烫伤)怎么办？1.降低压力。2.减少延迟时间（提早发振)）。3.减少熔接时间。4

6、.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。6.机台段数降低或减少上模扩大比。7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。三、超音波熔接后，发现变形扭曲怎么办？1.降低压力（压力最好在2kg以下）。2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。3.增加硬化时间（至少0.8秒以上）。4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。5.分析产品变形主因，予以改善。四、超音波熔接后，内部零件破坏怎么办？1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低

7、强度标准）。3.减少机台功率段数或小功率机台。4.降低超音波模具扩大比。5.底模受力处垫缓冲橡胶。6.底模与制品避免悬空或间隙。7.HORN（上模）逃孔后重测频率。8.上模逃孔后贴上富弹性材料（如硅利康）。五、超音波熔接后，产品发现毛边或溢料怎么办？1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。2.减少机台功率段数或小功率机台。3.降低超音波模具扩大比。4.使用超音波机台微调定位固定。5.修改超音波导熔线。六、超音波熔接后，发现产品尺寸不稳定怎么办？1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。2.启用微调固定螺丝（应可控制到0.02m/m）。3.

8、检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。4