供应链管理案例教程文件.ppt

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1、ElecComp公司基于供应链中推拉界限的确定对安全库存成本和提前期影响的研究彭坤20112134张万利20112131石同旭20112129吴臻20112137贺通20112143杜泽昆20112150ElecComp电路板其他高科技产品公司需要有大量的安全库存相应的缺货风险和财务负担较长生产提前期不适合拉式生产ElecComp公司计划制定新的供应链战略，其目标是：减少库存和财务风险向顾客提供有竞争力的提前期上述目标可以通过以下手段实现：在生产和装配的多个设施之间设立合理的安全库存对每个设施的每种零部件计算出合理的安全库存量对E

2、lecComp公司的供应链进行重新设计时，主要是建立一个混合型的供应链。ElecComp公司采用了新的推垃结合策略，并取得了显著的成效。在同样的客户提前期内，按照生产线的不同，安全库存减少了40%-60%。更重要的是，ElecComp公司发现即使将顾客提前期再减少50%，在安全库存商品还能够减少30%。如果ElecComp公司能够将蒙哥马利工厂的承诺提前期从88天降到40天或50天，组装厂就能够减少成品库存，而同时蒙哥马利工厂需要增加库存。例如，如果蒙哥马利工厂将承诺提前期减少到13天，组装厂就不需要任何产成品库存。任何顾客订单都

3、会带来对零件2和零件3的需求。因为零件2有大量库存，所以零件2可以马上到达，而零件3则需要15天才能到达组装厂——13天的蒙哥马利工厂承诺提前期加上2天的运输时间。另外，还需要15天在组装厂内进行加工。这样，最后产成品可以在给顾客的承诺期内交货。因此，在这个例子中，组装厂是按订单生产的，也就是拉式生产：而蒙哥马利工厂需要保有库存，也因此是推式生产，也就是按库存生产。考虑图3-12的情况。浅灰色方框（零件4,5,7）代表外部供应商，深灰色方框代表ElecComp公司内部的设施或工厂。注意，组装厂对客户的承诺提前期是30天，并且保有库

4、存以满足这种承诺。更准确的说，组装厂和零件2的生产厂都是按库存生产，其他工厂都是按订单生产。5848315215零件6提前期70天零件7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件3提前期88天零件1提前期30天项目生产周期105天拉式策略推式策略日期图3013描述了同样能够提供30天提前期的优化后的供应链，我们注意到通过调整ElecComp公司内部的各个设施的承诺提前期，组装厂开始按照订单生产，并且不需要保有产成品库存。另一方面，罗利和蒙哥马利工厂需要提供更短的承诺服务时间并保有库存。5848315215零件6提前期32天零件

5、7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件1提前期30天项目生产周期105天推式策略拉式策略日期零件3提前期13天推式策略拉式策略在这一点上，可以进一步分析向顾客提供更短的提前期的影响。ElecComp公司管理层考虑到将顾客提前期从30天减少到15天。图3-14描述了这种情况下的最优供应链状况，可以看到影响是显著的。根据图3-12中的基准值，库存减少了28%，而顾客提前期减半。在表3-7中可以看到这个研究的总结。5848315215零件6提前期32天零件7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件1提前期15天项目生产周

6、期105天推式策略拉式策略日期推式策略拉式策略零件3提前期50天项目安全库存持有成本（美元/年）顾客提前期（天）周期（天）库存周转（次/年）现在74100301051.2优化后45400301051.4缩短的提前期53700151051.3结果总结最后，图3-15和图3-16代表了一个更复杂的产品结构。图3-15是优化前的状况，而图3016是优化了推拉界限位置和各个设施内的库存水平之后的情况。优化的效果同样明显。通过正确决策哪些设施按库存生产，哪些设施按订单生产，在保证顾客服务提前期不变的前提下，库存成本降低了60%以上。现有的供

7、应链优化后的供应链ElecComp公司能够显著降低库存成本是通过以下措施来实现的：确定需要按库存生产的设施并存放安全库存。其余的设施按订单生产，不存放安全库存。利用风险共担的概念。这个概念提出，对各种零部件需求的不确定性小于对最终产成品需求的不确定性。将传统的局部供应链优化策略替换为总体的供应链最优策略为了更好的理解ElecComp公司应用的新的供应链解决方案，请参照图3-17，图中给出了安全库存成本和承诺提前期的关系。黑色的平滑曲线表示传统的安全库存成本和报价提前期的关系，这条曲线是各个局部供应链最优化决策的结果。而虚线则是公司

8、通过全局最优化并且确定了推拉界限之后的结果。通过全局最优化确定了推拉界限，使得曲线向下移动。注意以下两点：对于相同的报价提前期，优化后可以显著降低安全库存成本。对于相同的成本，优化后可以显著缩短报价提前期。如果公司运用上述的供应链优化策略，一般能够