挤出造粒现场常见异常及处理.docx

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1、现场常见异常及处理一、彩色料颜色不稳1、工艺有无变更（温度、喂料、转速）；2、基料是否混匀，水分是否超标。3、混料有无异常（核对料及批号、混料时间、混料锅类型、混料顺序，粉末是否沉底、加油量）。4、真空不好；5、相邻机台生产其他颜色料的影响。二、本色料颜色发黄、白度、透度不好1、降低温度、喂料要快、加长过水距离；2、真空是否正常；3、口模是否合适；4、检查是否捂黄（储料罐、袋子里的料）；5、查找生产/样料检验记录，对比之前生产与本次生产的区别；6、检查原料本身有无异常（白度、透度等）；7、检查玻纤颜色是否正常或受到污染。三、残余不稳1、查看下

2、料是否均匀，电流是否稳定；2、玻纤种类、根数对不对、玻纤粗细是否均匀、是否有剪不断现象；3、原料中是否有含残余的料。若有，抽几个点测一下残余是否一致，原料中有无长条；4、微调喂料。5、适当延长放料时间间隔。6、测试手法、人员技能不同。四、料中有不熔物1、一般是配方中加有消化料；2、升高温度、提高转速；3、逐个排查，找出是哪个料造成的。五、黑点1、检查设备清理干净（螺杆、喂料、水槽、混料锅、接料斗、切粒机及其油封部分、振动筛）；2、检查混料时有无被污染（环境、相邻机台）；3、检查原料、辅料本身有无黑点；4、包装袋是否干净、袋子有无掩口。六、杂粒

3、1、检查振动筛有无清理干净；2、检查切粒机、接料斗有无清理干净；3、袋子是否掩口。七、长条1、增加过水距离；2、检查切粒机刀具、振动筛是否正常工作；3、将切粒机拉远；4、调整工艺、减少断条频率；5、有时可采用倒拉条；6、降低水温。八、粒型不好，空心发泡、发扁、大小不一致、有毛边1、检查口模是否合适，孔径大小是否均匀；2、真空是否正常；3、工艺是否合适。4、刀口是否磨损，动刀与定刀之间距离是否合适；5、料条进入切粒机是否垂直。九、料中含金属1、料斗中放磁力架；2、检查原料是否需要过金属分离器；3、检查成品是否需过金属分离器；4、有无外界金属物混

4、入。十、水份超标1、检查粒型是否空心发泡；2、拉远切粒机、减少过水距离、提高水槽水温；3、每根料条分开，不可绕成一束；4、料条出水后多放几个压料棒及木板；5、在料架上缠绕布条，吸收水份；6、加鼓风机吹料条。十一、烧焦1、及时清理口模；2、加快转数；3、适当降低机头温度；4、尽量不要赌口模。十二、包装、标识1、检查内袋、外袋是否正确；2、检查标签是否正确、序列号是否按要求写。3、检查包装是否合格，防水包装是否漏气，内膜是否扎口。