压铸件的缺陷及产生的原因(上).doc

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1、压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。造成欠铸的原因有：１）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø  当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、

2、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。Ø  模具温度过低Ø  合金浇入温度过低Ø  内浇口位置不好，形成大的流动阻力２）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø  难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø  熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体３）模具型腔有残留物Ø  涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø  成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁

3、厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。Ø  浇料不足（包括余料节过薄）。Ø  立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。造成裂纹的原因有：1．铸件结构和形状Ø  铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø  铸件上的转折圆角不够Ø  铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡

4、Ø  铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。2．模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳Ø  成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂Ø  凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被Ø  成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。3．顶出造成Ø  模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）Ø  顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡Ø  模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调Ø  顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。4．合金的成分1）对于锌合金A有害杂质铅、锡和镉的含量较多B纯度不够2）对于铝合金A含铁量过高，

5、针状的含铁化合物增多B铝硅合金中硅含量过高C铝镁合金中镁含量高D其它杂质过高，增加了脆性3）对于镁合金铝、硅含量过高5）合金的熔炼质量A熔炼温度过高，造成偏析B保温时间过长，晶粒粗大C氧化夹杂过多6）操作不合理A留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金）B涂料用量不当，有沉积7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔   1、气孔气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很

6、快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。产生气孔的原因1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重2.内浇口截面积过小，喷射严重3.内浇口位置不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过

7、多。8.熔融金属中含有过多的气体2、缩孔铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：I.  金属浇入温度过高II. 金属液过热时间太长III. 压射的最终补压的压力不足IV. 余料饼太薄，最终补压起不到作用V.  内浇口截面积过小（主要是厚度不够）VI. 溢流槽位置不对或容量不够VII. 铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决VIII.  铸件的壁厚变化太大在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。四、条纹填充过程中，当熔融金属流动的动能足以

8、产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在