水泥稳定层施工技术方案.pdf

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1、水泥稳定碎石基层一、准备工作（1）、施工前，对路基进行检测和验收，包括高程、宽度、横坡度、平整度、压实度，弯沉值和CBR值，各种指标合格后，方准进行下道工序施工。料源选定及材料试验（2）、碎石就近选择料源，如果级配不符合设计要求，掺入部分破碎石石，碎石的压碎值不大于30%。混合料的试验按规范要求指标进行。（3）、铺筑底基层前，将土基用YZ18振动压路机静作用碾压3～4遍，碾压过程中，如发现表层过干、松散，洒适量水，如表层过湿，发生弹簧现象，挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥进行处理，直至合格为止。（4）

2、、在已合格的路基上放出中线桩，然后根据底基层的宽度，用尺量出路肩边缘线，按照放出的路肩外边缘线，标出高程控制点。人工培出两侧土路肩，所培路肩平整、顺直。雨季施工时，在路肩两侧每隔20m留一泄水沟。（5）、在路肩外边缘及路中适当位置，距路中心线同一位置处放出高程控制桩并挂钢绞线，用钢钎作为控制桩，10m一根，钢钎要牢固，位置要准确，用3mm钢绞线作为高程基准线，用张紧器张紧，在钢钎处用细绳对钢绞线加以绑扎，使之牢固。二、拌和与运输厂拌设备采用沈阳路达筑路机造厂制造的WQB200型稳定土厂拌设备（1台

3、），单机生产能力为200t/h。混合料按重量比进行掺配，按重量比加水，拌和时记录加水时间及加水量，拌和时混合料含水量要高于最佳含水量1.0～2.0%，用以补偿后续工序的水份损失。运输车辆采用5台自卸汽车（载重15t），混合料装载均匀，短时间内运至摊铺施工现场。施工过程中，根据运距的变化，及时调整自卸汽车的台数和摊铺速度，使各工序进行流水作业，减少平地机停机待料。当运距较远时，混合料用毡布覆盖以防水分蒸发。三、摊铺及整型水泥稳定碎石混合料采用平地机摊铺，平地机械采用2台PY220平地机进行摊铺。平地

4、机。可满足本标段基层全幅一次性摊铺完成，不留纵缝。按试验所确定的松铺系数确定好摊铺厚度，松铺厚度按下式求得：松铺厚度=压实厚度×松铺系数摊铺长度以50m为一个摊铺、压实段。摊铺时混合料含水量要高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料摊铺时，在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。为减少养生工作量，下层碾压完成后，即进行上层摊铺。1、碾压碾压过程中应始终保持水泥稳定碎石层潮湿，如表面水蒸发较快，用洒水车及时补洒少量的水，

5、使混合料保持最佳含水量。施工中，要注意混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过2～3小时，同时不得超过水泥的终凝时间。初压采用1台YZ18压路机（静压）跟在平地机后面进行碾压，碾压次数3遍，速度定为1.5～1.7Km/h，复压采用1台YZ18振动压路机进行碾压，碾压次数2～4遍，速度定为2.0～2.5Km/h，终压采用1台轮胎压路机YL20进行碾压，碾压次数为2～4遍,速度定为2.0～2.5Km/h。在结构层全宽范围内进行碾压，在直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线

6、段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压过程中要注意如下问题：（1）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。以保证水泥稳定碎石层完好。（2）、碾压过程中，水泥稳定礁碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。（3）、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或采用其他方法处理，使其达到质量要求。（4）、经过拌和、整形的水泥稳定碎石，要在

7、水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，碾压完成后，由试验人员采用核子密实度仪检测压实度，若压实度达不到要求，要指挥压路机继续碾压直到合格。2、压实度达到要求后，由测量人员进行标高复测，每个断面按左、中、右三点布桩，及时计算结果给施工员。施工员根据现场复测标高结果，安排工人进行挂线跟补，高的铲平，低的加料，并安排轻型压路机压实。3、接缝及调头处的处理对于横向接缝我们将采取的措施：（1）、平地机摊铺混合料时连续进行不中断，如因故中断时间超过2h，要设置横向接缝，平地机要驶离混合料末端；（2）、

8、人工将末端含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；（3）、方木的另一侧用砂砾或碎石加填约3m长，其高度高出方木几厘米；如下图所示：方木碎石碎石稳定碎石30cm稳定碎石方木碎石稳定碎石横向接缝处理示意图（4）、将混合料碾压密实；（5）、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；（6）、平地机返回到已压实层的末端，重新开台摊铺混合料；（7）、如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间