数控冲床模具维护指南(KETEC版).doc

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1、数控冲床模具维护指南（KETEC版）一、数控冲床模具冲压过程退料板与板料接触→冲头接触板料，板料开始变形→材料在应力点开始断裂→废料从板材中断裂出来→冲头冲压到底→冲头回缩，废料自由下落，冲压工序完成（图1）二、从废料情况看出的信息（压塌角、光亮带、断裂带、毛刺）（图2）1、废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。2、过大间隙形成带有较大卷边和

2、边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。3、一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。三、为什么要使用正确的下模间隙？1、最佳间隙：剪切裂缝接合，均衡冲压力、工件质量和模具寿命。2、间隙太小：次等的剪切裂缝，冲压力提升，缩短模具使用寿命。四、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：1、间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压

3、质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。2、间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生的粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。3、合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减少毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。请参造下表选择模具间隙（表中数据为百分数）间隙的选择（总间隙）材料最小最好最大紫铜8﹪12﹪16﹪黄铜6﹪11﹪16﹪低碳钢10﹪15﹪20﹪铝（软）5﹪10﹪15﹪不锈钢15﹪20﹪

4、25﹪﹪X材料的厚度=模具间隙五、何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度。2、是否选择合理的下模间隙。3、模具的结构形式。4、材料冲压时是否有良好的润滑。5、模具是否经过特殊的表面处理，如镀钛、碳素氮化钛。6、上下转塔的对中性。7、调整垫片的合理使用。8、是否适当采用斜刃口模具。9、尽量不用标准模具去加工非标准形状。10、机床模座是否已经磨损。一、冲压力的计算如果冲压厚板，所冲孔径又比较大，就需要精确计算所需要的冲裁力。如果超过机器的额定吨位，容易造成机器和模具的损坏。因此

5、在大工位上冲压加工比较厚的板料时，需要采用下面的公式来计算冲压力：冲压力（KN）=冲压孔的周长（L）×材料厚度（T）×0.345×材料因素（F）×剪切因素（S）计算单位为mm材料因素（F）的选择（见下表）材料因数表：材料材料因数铝（软）0．30铝（半硬）0．38铝（硬）0．50黄铜0．70紫铜0．57普通低碳钢1．00冷轧钢板1．20不锈钢板1．40剪切因数曲线表（见下图3）：剪切强度（当刃口不是斜刃口时，剪切因数为100﹪）冲孔周长的计算，（见下图4）：形状“A”尺寸（冲头截面上最大外接圆直径）“L”尺寸（冲孔周长）圆形A=DiameterL=3.14

6、A正方形A=1.44BL=4B长方形A=（B+C）L=2(C+B)长圆形A=CL=2C+1.14B正三角形A=1.55BOrA=1.334CL=3B四边“D”A=DiameterL=3.14A正八边形A=1.082CorA=2.613BL=8BL=3.32CL=3.06A正六边形A=1.155BorA=2CL=3A一、冲压特殊尺寸孔应注意的问题1、最小孔径，冲直径0.8-1.6范围的冲孔请用特殊冲头。2、厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。例1、如下表的加工条件，加工孔径虽然和A工位模具

7、对应，但请使用B工位模具。材质板厚（mm）孔径(mm)软钢（40kg/m㎡）6．08．2—12．74．511．0—12．7不锈钢（60kg/m㎡）4．08．2—12．7例2、如下表的加工条件，加工孔径虽然和B工位模具对应，但请使用C工位模具。材质板厚（mm）孔径(mm)软钢（40kg/m㎡）6．022．9—31．74．530．6—31．7不锈钢（60kg/m㎡）4．022．9—31．73、冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。例3、长方形冲头，刃口长度80mm时，刃口宽度取≥8mm最合适。4、冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃

8、口部分最小尺寸取板厚的2倍。二、冲头刃口部分的长度、退料板的厚度、材料厚度、入模