铁路货车车旋修工艺卡.doc

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1、永安车辆段岗位工艺卡YL/ZW-LZ007车轮旋修版本：C修改码：2适用范围铁路货车轮对段修及以上修程的各型车轮旋修加工。工装量具C8011B数控车轮车床、车轮车床、轮径尺、LLJ-4A检查器、直钢尺、卡钳、桥式起重机、轮缘角样板、粗糙度检测仪或检测样板等。材料小刀杆、刀片、油漆笔、粉笔等。工艺流程部分工艺网络图：→轮对轴颈检测轮对超声波探伤→车轮旋修--→轴承关盖作业程序图：工前准备→旋轮前准备→夹装轮对→车轮旋修→复检→轮对吊运→HMIS数据录入→完工编制：刘志和审核：余小平批准：陈昌煦实施日期：2007-7-1№工序名称作业方法技术要求1工前准备1.工作

2、者须持有该岗位有效的上岗资格证书，经该岗位相应的安规、技术培训考试合格。2.按照规定穿戴好劳动保护用品。3.按设备操作规程要求，对所使用的设备进行检查，确认状态良好。4.检查确认工、卡、量具齐全完好。2旋轮前准备1.核对旋轮标记。核对旋修标记，对轮对进行外观检查，确认故障。2.顶针孔检查。顶针孔如有损伤，影响加工定位时，必须修理（修理方法详见YL/ZW—LZ002“轮对修理”）。顶针孔尺寸如下图所示。3.轮对吊运。轮对吊装须使用专用吊具（扁担吊），防止吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工部位。4.复测车轮轮径、轮辋厚度、轮缘高度和厚度、踏面圆周磨耗深度。根据

3、所测数值确定加工方式。5.确定加工量。轮对剥离故障、擦伤深度达到2mm时，一次进刀量为5mm，剥离故障、擦伤深度小于2mm时，一次进刀量为1-3mm。应以最大限度延长车轮使用寿命为原则，最大进刀量不得超过5mm。2旋轮前准备6.抄写轮对轴号，并填写好车轮加修台帐记录（辆货统-422）中相关内容。7.戴防护套给不带轴承和带轴承滚动轮对在旋修时必须配戴轴颈防护套或轴承防护套。防止铁屑、沙尘等异物进入轴承或划伤轴颈。3夹装轮对1.轮对夹装前确认顶针和卡脚处于复原准备位置。2.推入轮对，按设备操作规程进行操作，中心架顶起轮对。轮对中心线与顶针中心线应基本处于同一水平线

4、，轮对中心线略低于顶针。然后伸出顶针，顶紧两端中孔。3.伸出卡脚，卡紧轮对。检查确认卡爪与车轮外侧轮辋和辐板的圆弧连接处充分接触。4车轮旋修1.首对轮对旋修。每台车轮车床每日开工的首条轮对作为样板轮进行加修。由旋轮工、轮轴工长、检查员和验收员共同进行车加工粗糙度、轮缘角状况及车轮踏面的加工质量进行检测。由检查员负责确认检测记录填写情况，达到标准并共同签字（章）确认后，该车轮车床才能继续使用。“样板轮”作为当天加工样板，在当日完工后方可装车使用。2.按操作规程输入旋修后轮缘厚度、轮对直径，按要求进行自动旋修，旋修时需时刻注意轮对的表面状态。1.踏面旋修时，每切削

5、轮辋厚度达3mm，轮缘厚度则应相应增加1.0mm左右。3.车轮旋修。3.1轮对旋修时须认真开展经济切削。踏面圆周磨耗过限或轮辋外侧辗宽超限的非提速轮对，进行局部加修。1.轮缘根部连接必须平滑过度。4车轮旋修3.2轮对全面旋修后，踏面应符合磨耗型踏面形状要求。（用踏面样板进行检查）5复检1.使用粗糙度检测仪检查粗糙度。1.车轮踏面加工后的粗糙度应达到Ra25μm，轮缘根部及轮缘角加工粗糙度应Ra12.5μm。2.踏面旋修质量检查。1.局部旋修后的轮缘外侧面及踏面部位允许留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。2.提速轮对踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。3.车轮踏面和轮缘部

6、位加工后,接刀处应平滑过渡不得留有台阶。4.缺陷全部旋除。3.使用JJF-4A型检查器检查检查轮缘厚度检查，轮缘厚度须在规定值内。1.车轮轮缘厚度须为26mm及以上（厂修28mm以上）但不得超过33mm。4.使用JJF-4A型检查器检查检查轮缘高检查度。1.轮缘高度为27±1mm。5.使用JJF-4A型检查器检查检查轮辋厚度。轮对旋修后轮辋厚度无法达到规定的限度或无法消除踏面及轮缘故障时，在辐板内侧用白油漆写上“送厂”及送厂原因。1.轮辋厚度不得小于28mm。6.使用JJF-4A型检查器检查踏面圆周磨耗深度。1.踏面圆周磨耗段修不得大于5mm，厂修不得大于3m

7、m。7.使用轮径尺检查轮径及轮径差。1.同一车轮相互垂直的直径差不得大于0.5mm。2.同一轮对上相对两车轮的直径差在旋削前测量超过2mm的，若采用经济旋削方式加工，旋削后轮径差不得大于2mm，如采用全面旋修，旋削后两轮径差不得大于1mm。3.提速轮对轮径差不得大于1mm。5复检8.使用轮缘角样板检查轮缘角处的间隙。轮缘角和轮缘根部进行检测三处（120°均分），轮缘角处的间隙须小于规定值。1.须小于0.5mm。9.检查轮对内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内时，轮辋内侧面旋削量。旋削量不得超过规定值。1.轮对内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内时，

8、允许旋削轮辋内侧面，但旋削量不得超过1