感应淬火与渗碳淬火.doc

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1、扭力轴花键感应淬火与渗碳淬火的工艺实践分析感应淬火与渗碳淬火同属表面硬化工艺，早在50年代，兵器部541工厂研究院坦克扭力轴即指出“感应淬火的成本为渗碳淬火的1/3，其后又提出：高频电流淬火工艺具有加热时间短、零件氧化皮少、变形小、工作环境洁净、可以在线生产等一系列优点。”然而，时至今日，渗碳淬火工艺在中小模数齿轮等领域，仍广泛应用于生产。其原由是渗碳零件表面碳浓度高，耐磨性更优、工夹具简单和中、小零件批量装炉方便等多种因素。感应淬火需要专用的感应器，工装、管理费用等相对高些，一汽研究所下属公司曾对连杆

2、大头内孔渗碳与感应淬火的单件总成本作精细的对比，渗碳件材料加39道工序的加工费为14.73分，而感应淬火件28道工序相对费用为12.73分。单件成本相差2分。感应淬火对复杂形状的工件仿轮廓淬火具有难度，小内孔、不通孔的底面、卡盘爪的阶梯面、活塞的沟槽、曲面件等部位，不如渗碳工艺简便，因此，在选择表面硬化工艺时，应从工装、材料、工序数、产品寿命等作具体分析再确定，不能仅从节能一点来选取。渗碳与感应淬火在工艺与装备研发上，近年来均有很大的进展。感应淬火工艺具有优势的项目可列举如下：1.深层渗碳方面齿轮的渗碳

3、层深与其模数有关，常选用的层深为（0.15～0.20）m。对中、小模数齿轮，此值在0.2～1.0mm，一般渗碳工艺即可达到，但对大模数齿轮，如m=80的齿轮（见图1）和m=63齿条等，其层深要求常≥4mm，如采用渗碳，则必须深层渗碳，仅渗碳周期即不低于100h，更不论齿条长度几十米对设备装炉的要求了，而感应淬火是单齿扫描淬火，从电源容量与升降机构方面考虑，要简单得多。国外另一实例是冶金设备的内孔，用感应淬火代深层渗碳。2.畸变小方面渗碳齿轮由于是整体加热，时间长、温度高，所以淬火后畸变大，有些齿轮则需压

4、模淬火才解决问题，因此，它的周期长、耗电大、成本高，感应淬火相对有利，国内已有企业成功地将渗碳内齿圈改为感应淬火用于生产的实例。但迄今也还有料浆泵缸套等零件仍采用渗碳淬火（渗层2.75～3.0mm）。3.大零件、长零件感应淬火得天独厚当今风电发展迅猛，风电机的迥转支承需要在滚道进行淬火，感应淬火无疑是最佳工艺，机床导轨面、石油管、铁道钢轨等的热处理，均已证明感应淬火具有得天独厚的优势。4.低淬透性钢感应淬火代渗碳齿轮淬火前苏联发明的低淬透性钢感应淬火，早在该国载货车上及轴承等方面应用，它从限制钢材淬透性

5、方面使齿轮得到仿齿形淬硬层及规定硬度的心部，现在低淬钢的品种还在增加，除58钢以外，又扩大到60ПП、80ПП等牌号，具有较大经济效益。我们从2005年起，低淬钢批量生产有：58钢（ГОCT1050-88）即54ПП、60ПП钢，其化学成分：wC=0.5%～0.65%，wMn=0.l%～0.3%，wSi=0.l%～0.3%，wCr、wNi、wCu<0.25%，低淬钢经整体加热淬火后，其奥氏体晶粒细小（I0～12级）具有良好的综合力学性能。该厂经验，当钢的Mn、Si、Cr、Cu分别超过0、2%，总和达到0

6、.5%时，不同炉号的理想临界直径D偏差会达到10～15mm（ГOCT技术条件为10～14mm）。上海宝钢特钢冶炼生产的第二代低淬钢，其淬透性范围更窄、更稳定。D临界为8～10mm、10～12mm、12～14mm。感应加热条件下，晶粒度可达到11～12级，炉子加热条件下，晶粒度为10～11级，它的淬透性对加热温度的敏感性更低。在淮钢特钢厂里，低淬钢的成本比45钢（ГОСТ1050-88）低5%～10%。该厂对第二代低淬钢获得的成果是：中后桥齿轮共有5种齿轮，后桥圆柱齿轮副和锥齿轮副（含主从动齿轮以及中桥的

7、主动齿轮）采用60ПП与80ПП钢替代批量生产的渗碳合金钢20ХГHTMA钢。齿圈及主、从动圆柱齿轮，用2.4kHz中频电源进行整体加热，用高压泵6HДB进行喷冷，其余三种齿轮出于经济上的考虑，在箱式炉中加热而在喷淬装置上冷却。附表为60ПП、80ПП钢制齿轮淬火后的硬度、层深及显微组织。60ПП、80ПП钢制齿轮淬火后的硬度、层深及显微组织钢号淬火温度/℃淬硬层深/mm硬度HRC显微组织表面心部淬硬层心部60ПП810～850(感应加热)2.1～2.357～5930～40细针M1～3级T+C80ПП8

8、10～850(炉子加热)2.1～2.360～6135～42细针M2～4级T+C此外，我们还用低淬钢进行了球头销（60ПП、80ПП），活塞销（80ПП）及主销（60ПП）进行试验，其相关硬度、层深、显微组织数据与附表基本一致。该厂另外进行研发的是简型车弹簧钢板，采用新工艺后，零件重可减少30%，寿命将延长1.5倍，而成本降低20%以上。工程机械零件销套，内外表面均需淬硬，如采用低淬钢，应有很好前景与效益。5.SDF同步双频齿轮淬火它对不同模