液压系统工作原理之--液压泵ppt课件.ppt

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1、第四章液压泵和液压马达§4-1液压泵概述一、液压泵和液压马达的分类液压泵和液压马达的种类按其排量能否调节分为:。定量泵(定量马达)。变量泵(变量马达)按结构形式可分为:。齿轮式。叶片式。柱塞式。螺杆式二、液压泵的工作原理及图形符号(一)液压泵的工作原理液压传动系统中使用的液压泵都是容积式的,其工作原理如图所示。液压泵工作原理单柱塞泵工作原理(一)液压泵的工作原理构成容积泵的基本条件是:1.结构上能实现具有密封性的工作腔;2.工作腔能周而复始地增大和减小,当它增大时与吸油口相连,当它减小时与排油口相连,泵的输出流量与此空

2、间的容积的变化量和单位时间内的变化次数成比例,与其它因素无关;3.吸油口与排油口不能沟通;4.油池内液体的绝对压力必须恒等于或大于大气压力。这是容积式液压泵能够吸入液体的外部条件。5.设置专门的配流机构。(2)容积式液压泵的性能从上述工作过程可以推论,液压泵具有以下共同的基本性能:1.液压泵在每一工作周期中吸入或排出的液体容积只取决于工作构件的几何尺寸。因此,在不考虑泄漏影响时,液压泵每转一转(它包含一个或若干个工作周期,视泵的工作原理而定)排出的液体容积--排量是恒定的。2.液压泵的理论流量与泵的转速成正比。因为不考

3、虑泄漏等影响时的理论流量是转速与排量的乘积。3.在不考虑泄漏及液体的压缩性时,液压泵的流量与工作压力无关。因为不管压力高低,在每个工作周期中被泵强迫排出的液体容积是不变的。(三)液压泵的图形符号a.单向定量液压泵b.单向变量液压泵c.单向定量马达d.单向变量马达e.双向变量液压泵f.双向变量马达1)理论流量2)实际流量3)额定流量:额定压力、额定转速下泵输出的流量三、液压泵的性能参数1.压力2.流量1)工作压力取决于负载2)额定压力3)最高压力(一)液压泵的性能参数3.输出功率:4.输入功率:5.效率:式中:pi——泵

4、的入口压力po——泵的出口压力§4-2齿轮泵外啮合内啮合分类按齿面按齿形曲线按啮合形式直齿斜齿人字齿渐开线摆线齿轮泵的分类一、外啮合齿轮泵原理和结构1.结构:齿轮、壳体、端盖等(一)外啮合齿轮泵的结构典型结构CB齿轮泵p=2.5MPa卸荷槽缩小压油口减小端面间隙0.03~0.04mm增大吸油口小槽a(泄油)小孔2.工作原理密封工作腔:齿间槽、壳体、端盖组成啮合线、吸油腔、排油腔吸油过程:轮齿脱开啮合→V↑→p↓→吸油;排油过程:轮齿进入啮合→V↓→p↑→排油。外啮合齿轮泵工作原理外啮合齿轮泵工作原理1)产生原因:ε>1

5、,构成闭死容积VbVb由大→小,p↑↑,油液发热,轴承磨损。Vb由小→大,p↓↓,汽蚀、噪声、振动、金属表面剥蚀。二、外啮合齿轮泵结构上存在的几个问题1.困油现象2)危害:影响工作、缩短寿命3)措施:开卸荷槽原则:Vb由大→小,与压油腔相通Vb由小→大,与吸油腔相通保证吸、压油腔始终不通吸压2.泄漏问题1)泄漏途径:轴向间隙80%ql径向间隙15%ql啮合处5%ql2)危害:ηv↓3)防泄措施:a)减小轴向间隙b)轴向间隙补偿装置浮动侧板浮动轴套防泄措施:b)轴向间隙补偿装置浮动侧板浮动轴套a)减小轴向间隙小流量:间隙

6、0.025-0.04mm大流量:间隙0.04-0.06mm3.径向力不平衡1)原因:径向液压力分布不均啮合力2)危害:轴承磨损、刮壳。3)措施:缩小压油口,增加径向间隙。※压油口缩小后,安装时注意不能反转。三、优缺点和用途优点:体积小,重量轻,结构紧凑,工作可靠,自吸性能好,对油液污染不敏感,便于制造、维修。缺点:效率低,流量脉动大,噪声高。用途:工程机械、机床低压系统。四、内啮合齿轮泵1.渐开线齿轮泵特点:结构紧凑,尺寸小,重量轻流量脉动小,噪声小。2.摆线齿轮泵(转子泵)特点:结构简单,体积小重叠系数大,传动平稳吸

7、油条件好脉动小,噪声小齿形复杂,加工精度要求高,造价高。应用:机床低压系统摆线齿轮泵(转子泵)摆线齿轮泵(转子泵)五、齿轮泵的常见故障及排除方法故障现象产生原因排除方法噪声大1.吸油管接头、泵体与泵盖的接合面、堵头和泵轴密封圈等处密封不良,有空气被吸入2.泵盖螺钉松动3.泵与联轴器不同心或松动4.齿轮齿形精度太低或接触不良5.齿轮轴向间隙过小6.齿轮内孔与端面垂直度或泵盖上两孔平行度超差7.泵盖修磨后,两卸荷槽距离增大,产生困油8.滚针轴承等零件损坏9.装配不良,如主轴转一周有时轻时重现象1.用涂脂法查出泄漏处。用密封

8、胶涂敷管接头并拧紧;修磨泵体与泵盖结合面保证平面度不超过0.005mm;用环氧树脂黏结剂涂敷堵头配合面再压进;更换密封圈2.适当拧紧3.重新安装,使其同心,紧固连接件4.更换齿轮或研磨修整5.配磨齿轮、泵体和泵盖6.检查并修复有关零件7.修整卸荷槽,保证两槽距离8.拆检,更换损坏件9.拆检,重装调整流量不足或压力不能升高1.齿轮端

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