双面型腔件数控铣削.doc

《双面型腔件数控铣削.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、XX大学毕业论文题目：双面复杂轮廓件三维造型与数控加工班级：09数控（2）班姓名：XXX学号：0901040207专业：数控技术指导老师：XXX目录课题简介第1章概述----------------------------------1.1数控机床的产生和分类1.2数控机床与普通机床的区别1.3数控铣床的发展现状和趋势1.4毕业设计的目的和要求第2章零件工艺分析2.1毛坯材料的选择2.2零件的工艺分析第3章数控加工工艺设计3.1零件的加工工艺方案分析与比较与设计3.2选择加工方法3.3选择加工设备和工

2、艺设备3.4确定进给路线3.5刀具参数第4章切削用量的计算4.1影响切削用量的因素4.2各工序切削用量的计算第5章数控编程与仿真加工5.1数控编程的容和方法5.2各工步的数控编程与仿真加工总结参考文献课题简介近年来数控加工在生产中占据着重要的地位，而数控铣削和车削是最基础的，也是最常见的两种加工方式。数控铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一。数控铣削除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的、需要二~五坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓（平面类零件、曲面类零件）。

3、本人所选的双面型腔件是来源于实践，应用于实践，而且都是形状、结构复杂，精度以及表面粗糙度要求较高的工件。其中主要涉及孔、面、圆柱、球槽和倒圆角等曲面的加工。这些配合件的结构特点充分体现了数控铣削在机械加工中优点。通过这套数控加工工艺的设计，使我更全面的复习了数控铣削的知识。本次所选的毕业设计课题是对典型双面型腔件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺文件的填写、数控加工程序的编写。选择正确的加工方法，

4、设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。在工艺设计中要首先对零件进行分析，确定装夹方案，然后了解零件的工艺要求（精度、配合度、锥度等要求），再设计出毛坯的结构并初选毛坯的尺寸，再根据零件的要求及配合要求设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行对零件的工艺加工进行制作工序卡，再进行零件的工艺编程与加工。最后对零件的工艺性进行分析，从中找出合理性与不足之处，并在以后的设计中注意改进，要求正确的解决每一个零件在

5、加工中的工艺性（毛坯的准确选择、工艺路线的合理安排、和工艺尺寸的确定问题），并进行模拟的加工、保证零件的加工质量、零件与零件之间的准确配合。这就是本次设计的主要容，充分体现了数控铣削的优点。第1章概述1.1数控机床的产生和分类1．数控机床的产生随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工相应得提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。数字控制机床就是为了解决单件、小批量、特别是复杂型面零件加工的自

6、动化并保证质量要求而产生的。2．数控机床的分类（1）按加工方式和工艺用途分类按加工方式不同，可分为数控车床、数控铣床、数控钻床、数控镗床、数控磨床等。（2）按加工路线分类数控机床按其刀具与工件相对运动的方式，可以分为点位控制、直线控制和轮廓控制。（3）按伺服系统类型的分类开环伺服系统数控机床、闭环伺服系统数控系统、半闭环伺服系统数控机床。（4）按数控系统功能水平的分类按数控系统功能水平数控机床可分为低、中、高三档。3.数控机床与普通机床的区别（1）适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完

7、成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。（2）加工精度高（3）加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。(4)高柔性加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统—FMS。(5)高生产率数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的3～5倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。(6)劳

8、动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。(7)有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。(8)投资大，使用费用高(9)生产准备工作复杂由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定、程序编制等。(10)维修困难数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。1.3数控铣床的发展现状和趋势1．数控铣床的发展现状我国工厂的板材下