铸造合金及其熔炼(铸铁熔炼)ppt课件.ppt

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1、二、铸铁熔炼铸铁熔炼是铸铁件生产的首要环节，也是决定铸铁件质量的一项重要因素。它的基本任务是提供成分和温度符合要求，非金属夹杂物与气体含量少的优质铁液。对铸铁熔炼的基本要求可概括为优质、高产、低耗、长寿与简便等五个方面，即铁液质量高、熔化速度快、熔炼耗费少，炉衬寿命长及操作条件好。铸铁熔炼可以用冲天炉、非焦化铁炉、电炉、反射炉、坩锅或冲天炉与电炉双联等方法，其中以冲天炉熔炼的应用最为广泛。11.冲天炉的结构（图3-12）冲天炉的类型很多，但基本结构大体相同。常用的冲天炉由四部分组成：炉底部分、炉身部分（包括送风系统）、前炉部分、炉顶部分（烟囱及除尘系统）。2图3-12冲天炉结

2、构简图1—炉脚2—炉底板3—炉底门4—风口窥视孔5—风箱6—耐火砖7—加料口8—烟囱9—除尘器10—风口11—过桥12—前炉盖13—前炉窥视孔14—出渣口及出渣槽15—出铁口及出铁槽32.冲天炉操作工艺冲天炉的操作工艺是决定冲天炉工作效果的基本因素。它包括燃料与原材料的选用、操作参数的选定、操作过程中各环节控制等方面的内容。4（1）炉料的准备冲天炉的炉料由金属料、燃料及熔剂等组成。金属料有新生铁、回炉铁、废钢及铁合金等。所有金属料的质量必须符合规定要求，不同成分的金属料应分类管理，防止相互混杂。使用前应除污去锈并破碎。新生铁、回炉铁、废钢等金属料的料块最大尺寸不应超过炉径的1

3、/3，重量不应超过批料重的1/10～1/20，废钢屑应压成团块后使用，以防氧化。铁合金的块度以40～80mm为宜。块度过大，易造成成分不均；块度过小，易串料。焦炭的质量和块度大小对熔炼质量有很大的影响，必须符合规定。用于底焦的块度应大些，以100～150mm为宜，层焦可小些。冲天炉造渣用的熔剂有石灰石（CaCO3）、氟石（CaF2）等。熔剂的块度一般为20～50mm。5（2）修炉与烘炉一般冲天炉，每开一次炉、炉衬都要受到很大的侵蚀和损坏，在下一次开炉前必须进行修理。修炉时，先铲除炉壁上的残渣挂铁，然后刷上耐火泥浆水，将事先混制好的耐火泥和硅砂混和料覆上，用木锤打实。修好的炉壁

4、必须紧实，尺寸正确，表面光滑。风口的位置、尺寸和斜度必须完全符合图纸要求。最后，合上炉底门，先放一层干砂，再放一层型砂，分别均匀捣实，其厚度为200～350mm。修炉完毕，用木柴或烘干器慢火充分烘干前、后炉。前炉必须烘透，以保证铁液温度。6（3）点火与加底焦烘炉后，加入木柴，引火点着，并打开主风口、出铁口、出渣口。待点火木柴全部燃着后，加入质量分数为40%的底焦，待全部燃着后，从风口将底焦捣实，再加入质量分数为40%的底焦，鼓风几分钟，并测量底焦高度，再加入剩余焦炭，调整底焦至规定高度。这里所谓的底焦，是指装入金属料以前加入炉内的全部焦炭量；而底焦高度则是从第一排风口中心线，

5、至底焦顶面为止的那一段高度，炉缸内的底焦量不包括在底焦高度内。7（4）装料与开风加完底焦后，加入石灰石，其加入量为批料中石灰石量的两倍。然后加入一批金属料，以后的加料顺序为焦炭、熔剂、废钢、新生铁、铁合金、回炉铁。批料中石灰石的加入量约为层焦重量的20%～50%。批料应一直加到加料口的下沿为止，并在熔化过程中，使料柱始终保持这一高度。8层焦的作用是补充底焦的消耗，以维持底焦高度不变。当层焦不能补充底焦的消耗时，每隔若干批料可多加一批层焦，这层焦炭称为补焦或接力焦。如果发现铁液温度超出正常温度而熔化速度降低，则可能是底焦高度过高。反之，则可能是底焦高度过低。装料完毕后，自然通风

6、30min左右，即可开风。开风时，仍应打开部分风口，待鼓风机运转正常后方可关闭，以免一氧化碳积聚引起爆炸。9（5）熔化与出渣在正常熔化过程中，应严格控制风量、风压、不得随意停风。按规定及时取样，测量铁液温度、风量、风压、风温等。经常观察风口、出渣口、出铁口、加料口，注意铁液、炉渣质量，风量、风压、三角试块白口变化。及时发现和排除故障，保证熔化正常。应按时打开出渣口出渣，一般每隔30～45min出一次渣。10从炉渣的颜色、状态可以判断冲天炉的熔化质量。观察酸性冲天炉炉渣时，一般用铁棒蘸些炉渣，抽拉成丝，在亮处观察。炉况正常的炉渣为黄绿色玻璃状。炉渣呈深咖啡色，说明铁液含硫偏高；

7、炉渣上带白道或白点，说明石灰石加入量过多；炉渣呈黑色玻璃状，致密、密度大，说明铁液已严重氧化。11（6）停风与打炉停风前应根据铁液需求量和存铁量估算好正常投炉批料数；正常加料完毕后应加二批打炉料。停料后，应适当降低风量、风压、保证最后几批料的熔化质量。前炉存铁量足够时即可停风，待后炉铁液出完后即可打炉。对于热风炉胆冲天炉，打炉时不能停风，以冷却炉胆。打炉前，应在炉底铺上干砂不能有积水或潮湿。打开炉底门，用铁棒将底焦和未熔炉料捅下，用水浇灭。123.冲天炉熔炼的一般过程冲天炉熔炼的一般过程是：冲天炉开风