第5章 模具的特种加工ppt课件.ppt

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1、第5章模具的特种加工5.1电火花成形加工5.2电火花线切割加工5.3电化学及化学加工5.4超声加工5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理5.1.2型孔的加工5.1.3型腔的加工5.1.4电极设计与制造5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理1.基本原理液体介质中进行，自动进给调节装置使工件与工具电极之间保持适当的放电间隙，当在电极和工件之间施加很强的脉冲电压（使间隙中液体介质被击穿的电压）时，就会击穿介质绝缘强度最低处（间隙最小处）形成瞬间火花放电，电流密度很大，放电区能量高度集中，瞬时温度达10000－12000℃，工件和电极表面金

2、属放电点就被熔化，甚至汽化而被蒸发。5.1电火花成形加工图5.1电火花成形加工原理图1—工件;2—脉冲电源；3—自动进给调节装置；4—工具电极；5—工作液；6—过滤器；7—泵5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理这些熔化或汽化的金属在电、热、流体、化学等各种力的作用下被抛入工作液中冷却为金属小颗粒，然后被工作液迅速冲离工作区，使电极和工件表面形成一个个微小的凹坑，同时放电过程中，电压又随之迅速降为零，介质绝缘性能恢复，等待下一次放电。如此反复，电极不断下降，工件不断被蚀除，最后就在工件上复制出了电极形状型腔内形，达到成形加工的目的。所以，电火花

3、加工就是不断放电腐蚀金属的过程。5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理2.电火花成形加工的基本条件(1)电火花成形加工必须采用脉冲电源、提供瞬时脉冲性放电(2)脉冲放电必须有足够的放电能量(3)工具电极和工具之间必须保持一定的放电间隙(4)火花放电必须在一定绝缘性能的液体介质中进行5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理3.电火花成形加工的机理(1)液体介质电离、击穿和通道形成(2)能量的转换和传递(3)电蚀屑的抛出(4)间隙介质的消电离5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理4.电火花加工的主要特点优点：以柔克刚，适用于难

4、切削材料的加工工件不变形，可以加工特殊及复杂形状的零件易于实现控制和加工自动化可以改进结构设计，改善结构的工艺性缺点工具电极制造困难，加工效率低，只适用于导电材料存在电极损耗，最小角部半径有限制5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理5.电火花成形加工的设备电火花成形加工机床及其附件(1)机床主轴头、床身、立柱、工作台和工作液槽等组成。主轴头由进给系统、导向机构、电极夹具和调节机构组成，是关键部件。图5.4电火花成形加工机床1—床身；2—液压油箱；3—工作台;4—工作液槽；5—主轴头；6—立柱;7—工作液箱；8—电源箱5.1电火花成形加工5.1.

5、1电火花加工的基本原理5.电火花成形加工的设备（2）脉冲电源（脉冲发生器）调节电流辐值、脉宽和脉冲间歇等参数，满足粗、中、精加工的需要。电规准1)脉冲宽度的影响2)脉冲间隙的影响3)峰值电流的影响（3）自动进给调节系统确保电极和工件之间在加工过程中始终保持一定的放电间隙。自动补偿间隙的大小。图5.5脉冲宽度与加工速度关系曲线图4.5脉冲间隙与加工速度关系曲线图4.6峰值电流与加工速度的关系图5.5电火花成形加工本体和机械传动系统1—床身;2,5—手柄;3,4,10—丝杆;6—纵横工作台；7—立柱；8—主轴头；9—主轴座;11—齿轮系统;12—电动机图5.6

6、喷嘴-挡板式电液自动调节装置工作原理1—油箱;2—溢流阀;3—叶片泵;4—电动机;5—压力表;6—滤油器;7—节流孔;8—喷嘴;9—电-机械转换器;10—动圈;11—静圈;12—挡板;13—压力表;14—液压缸;15—活塞;16—工具电极;17—工件5.1电火花成形加工5.1.1电火花加工的基本原理5.电火花成形加工的设备（5）工作液循环过滤系统起到不断排除电蚀物，提高加工精度的作用。过滤方法：自然沉淀法、静电过滤法、离心过滤法和介质过滤法－常用方法循环方法：抽油式、冲油式二种。（如图）图5.7冲抽油方式(a)下冲油式(b)上冲油式(c)下抽油式(d)上抽

7、油式图5.8工作液循环系统油路1—粗过滤器;2—单向阀;3—涡旋泵;4—电机;5—安全阀;6—压力表;7—精过滤;8—压力调节阀;9—射流抽吸管;10—冲油选择阀;11—快速进油控制阀;12—冲油压力表;13—抽油压力表5.1电火花成形加工5.电火花成形加工的设备（6）机床附件①平动头：主要用于型腔的加工②电极夹具：可以调节于主轴的垂直度。5.1电火花成形加工5.1.2型孔的加工1.圆形型孔凹模单型孔凹模：制造工艺简单，毛坯经锻造退火后，进行车削及钻、镗型孔，并留余量，热处理后磨型孔多型孔凹模：对于一系列尺寸和位置有较高精度要求的孔，常采用坐标法加工。一般

8、在坐标镗床上或立式铣床上加工。对于镶块结构的凹模，凹模镶件经淬火、