瑞昌管道安装施工方案.doc

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工艺管道改造施工方案工程名称：中国石化江西石油分公司瑞昌油库成品油管道改造工程编制：审核：审批：日期：年月日江西省城建建设集团有限公司 目录一、工程概况1二、编制依据1三、主要施工方法及技术措施21、施工程序22、施工准备工作33、管道施工的一般要求34、设备及材料的验收3四、管道安装技术交底51、管道防腐52、沟槽开挖与回填63、管道预制84、管道组对、安装95、静电接地14五、无损检测和试压、吹扫141、无损检测142、管道试压153、管道吹扫16六、质量保证措施171、质量目标172、质量保证措施183、质量控制点18 七、安全施工措施20八、施工计划及机具安排221、施工进度计划222、劳动力需用计划223、工量具安排计划22 一、工程概况建设单位：中国石化江西石油分公司。工程名称：瑞昌成品油库管道改造工程。设计单位：XXXX工程设计有限公司工程地点：瑞昌成品油库。瑞昌成品油库位于江西省瑞昌市，交通发达水运有长江、路运有两条高速、油库油品以管输方式进库，公路运输方式出库，经营93#汽油、97#汽油、0#车用柴油、0#普通柴油。本工程是改造输油管道800米左右。主要实体工作量：项目名称管道（m）阀门各类管件设备其它附件20#钢镀锌管道非金属管道泵其它工艺库区————————————工艺储油罐区————————支架、套工艺公路发油区————支架、套消防给排水库区支架、套消防给排水储油罐区————支架、套消防泵房及变配电间——二、编制依据《石油库设计规范》GB50074-2002《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《石油化工有毒、可燃介质钢管管道工程施工及验收规范》SH3501-2011《工业金属管道施工规范》GB50235-2010《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY4203-2007《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010三、主要施工方法及技术措施1、施工程序1.1管道安装的施工流程施工准备—→原材料检验、标识—→管线除锈刷油、标识移植—→管子内部清理、封口—→管子调直—→下料、切割、打磨坡口—→组对—→焊接—→焊缝外观检查—→无损检测—→尺寸校核，组对成段—→焊缝外观检查—→无损检测—→管段内部彻底清理—→封口—→标识—→运输至堆放场地保管或现场安装—→管段组装、焊接—→焊缝外观检查—→无损检测—→试压—→油漆补刷—→吹洗—→气密—→交工。1.2现场管道安装应遵循下列原则：1.2.1先主管后分支，先大管后小管，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。1.2.2地上管道就位前应安装好支、吊架， 埋地管道就位前应完成土方开挖并做好架管墩。1.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成1.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行（热处理由总方负责）。2、施工准备工作2.1、按照施工流程的安排，完成施工人员培训及就位，设备保养试运，以确保施工的需要，施工机具、器具、到货的安装材料、劳动保护用品等满足施工要求。2.2、各种警示牌、标志牌、围栏以及其它标识物品准备齐全。2.3、技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、空视图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。做好各级技术交底，尤其是对工程的特殊性及技术质量安全要求，要详细交底。2.4、对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的合格证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。2.5、由业主移交站内的水准点，将以这些水准点为基准，观测一些必要的控制点并做好记录，水准点交接完毕，填写交接记录。2.6、对于设计图纸中标明的地下障碍物进行调查、统计并做好标志。2.7、做好场地的平整和清理工作。2.8、施工临时用电、用水已经连通、解决，通讯系统也已解决。2.9、编制施工方案，并报请业主代表、监理工程师批准。 3、管道施工的一般要求3.1、管道施工应按设计的施工图纸进行，如有变更或材料代用应经设计部门审批。3.2、管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计及相应的施工规范进行检查验收。3.3、工业管道施工的安全要求，劳动保护应按现行有关规定执行。4、设备及材料的验收4.1钢管应有出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定。4.2管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：A.无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；B.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；C.螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或产品标准要求；D.焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；。4.3设备及管子附件应有出厂合格证，其规格型号应满足设计规定，符合设计图纸和质量验收标准的要求。 4.4阀门按出厂说明书检查其工作压力及性能，阀门壳体的外表面应光滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷，零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正确。4.5电动阀门检查齿轮箱应清扫干净，传动齿轮应无锈蚀和裂纹，啮合应合适，电机不得受潮，润滑油加足，传动机械部分电气部分应灵活好用。4.6阀门试验4.6.1阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和严密性性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则该批阀门退货。4.6.2阀门试验规程A.阀门试验的场地应平整、洁净。试验前，应除去密封面上的油渍、污物。B.试验用的压力表必须经过校验，精度应不低于1.5级，安全阀应选用0.5或1级精度的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5至2.0倍。试验系统的压力表应不少于2块，在缓冲罐及被试阀门进口处各装一块。C.阀门液压强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以阀体、填料无渗漏为合格。试验时将阀门全部打开。D.阀门液压严密性试验以公称压力进行，试验时间不少于2min，以阀瓣密封面不漏为合格。截止阀按介质流通方向引入介质和施加压力，闸阀分别沿每端引入介质和施加压力，止回阀沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。强度及严密性试验介质为洁净工业水。 E.阀门试压完毕后及时排除腔内的积水，关闭阀门，封闭进出口，在阀体上作好标示。F.试验过程生产单位及有关人员应在现场监督确认。4.7法兰、螺栓、螺母和垫片均应符合设计要求。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性的缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺、配合良好。4.8防腐涂料应有制造厂合格证明书并满足设计要求。4.9接收材料的合格证和材质单由供应人员妥善保管。4.10接收的材料应区分不同材质、规格分类存放，并做出标识四、管道安装技术交底1、管道防腐1.1防腐施工方法地上管道外防腐采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨酯面漆防腐，埋地管道防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐。2.2主要施工工序准备工作→喷砂除锈→浮尘吹扫→防腐层施工→防腐层质量检查→管道防腐补口2.3准备工作A.喷砂所使用的石英砂应符合标准等级规格，所使用的石英砂必须经过干燥或烘炒处理。 B.对管子进行外观检查，不合格的管子必须挑出另行处理，应将管子表面油污和其它污物清除干净。C.喷砂除锈场地应远离涂漆作业处和新涂表面。喷砂除锈设备采用6m3/min的空压机3台,喷砂罐2m3台。D.喷砂时，喷枪应与管子轴线基本垂直，喷枪应匀速沿管子轴线往复移动。E.当金属表面呈现金属本色没有黑色残红色斑点时，即可停止喷砂，检查金属表面达到设计要求的光洁度和粗糙度。F.除锈后钢管表面应无油脂、焊渣、灰尘、水露及其它污物。G.雨天、夜间或相对湿度大于85%，禁止除锈作业。管子表面温度在3℃以上。2.4浮尘吹扫除锈合格后应将浮在管子表面的尘土用压缩空气吹扫干净，达到防腐作业施工的标准。2.5防腐层喷涂A.除锈后的管子应立即进行防腐，当天除锈的管子应当天完成防腐，否则出现锈渍后应重新除锈。B.不得使用过期涂料，涂料使用前应进行型号颜色核实。涂敷前涂料要均匀混合，不断搅拌并按规定进行稀释和过滤。C.潮湿的表面不得进行涂刷，被涂表面至少应高于露点3℃以上，在温度低于5℃，相对湿度大于85%，不得进行表面涂料。D.管道涂漆采用无气喷涂机进行喷涂。将防腐涂料均匀涂到管子表面。 E.喷枪与涂漆面距离为400mm左右，速度要均匀，每分钟10—18m左右，涂层时间间隔按设计要求。F.所涂敷的厚度经过计算，通过计量器进行控制，提供准确适量的原料。G.防腐层必须按照生产厂家推荐的方法进行固化，在应用和固化过程中防腐材料不能被污染。H.埋地管线的外防腐为特加强级环氧煤沥青防腐，除锈后的管子应立即进行防腐，涂层结构为“五油三布”，涂层总厚度不小于800μm。地上管道的外防腐采用聚氨酯涂料，环氧富锌底漆2道、环氧云铁中间漆2道、聚氨酯面漆2道，涂层总厚度不小于200μm，防腐过程要做好自检记录，防腐完毕要进行测厚检查和捡漏合格后才能使用。I.防腐作业过程中，所有操作人员必须穿适当的安全服装带面罩和呼吸过滤器。2.6涂层检验A.宏观检查目检做好的防腐层必须颜色均匀一致，无针孔、剥落、凹陷、流挂和表面光滑。B.固化检查。C.粘结力检查检查涂层与钢管界面处是否有涂层留在钢管表面的锚纹坑里。D.涂层厚度 符合规范要求。膜厚度测量，使用无损厚度仪检测。E.防腐完毕要进行捡漏检查。F.焊口补口防腐管道系统试压完成后将管口两侧涂层范围内的污物、泥土等清理干净；对焊缝附近的毛刺、焊渣飞溅物清除；按管子防腐要求进行除锈；地上管道采用喷涂防腐，补口涂层的厚度与正常管段防腐涂层厚度相同，与原管涂敷的搭接长度为≥25mm；地下管道采用特加强级环氧煤沥青防腐，施工方法同主管，与原管的搭接长度符合规范要求。2、沟槽开挖与回填2.1开槽准备：开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。2.2开槽的原则：以机械开挖、人工清槽为主，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。2.3沟槽排水：当地下水位较高的地方应设置井点降水，将水位降至沟槽底以下0.5m；沟槽开挖后沟内应设置排水沟和排水井，并及时将沟槽内的水排走。2.4管道沟槽底部的开挖度按下式计算：B＝D1＋2（b1＋b2＋b3）其中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）D1——管道结构的外缘宽度（mm）b1——管道一侧的工作面宽度（mm）按规范选取b2——管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）2.5沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况，地下水位及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。2.6管沟回填2.7管沟回填的一般原则：各种隐蔽工程检查合格，包括管道坐标、标高坡度、管基强度复测合格并经工程监理确认，施工记录齐全；压力管道在水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上500mm应予回填；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后回填。2.8回填质量要求：管顶至地面500mm以内的回填土应为细粒土，不得含有机物、冻土及大于50mm的碎石等硬物。2.9沟槽回填前清除槽内的杂物，保证沟槽内不得有积水，井点降水应将水位保持在槽底以下0.5m；回填土从管道两侧均匀对称倒入，管顶至地面500mm以内回填土采用木夯分层轻压夯实，500mm以上部分可采用蛙式夯，压路机等机械工具结合起来进行夯压。2.10管道两侧回填土的压实度应满足：对钢管道，其压实度不小于95%；沟槽位于路基范围以内，其管顶以上250mm范围内回填土表层的压实度不小于87%，其它部位回填土的压实度符合规范规定。沟槽位于路基以外，其管顶以上高为500mm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不大于85%，其余部位不小于90%。3、管道预制3.1管道预制前应进行下列检查3.1.1管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记 或标记不全、不清的材料不得使用。3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。3.2下料3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行，非金属管道下料采用手工切割。3.2.3金属管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽，非金属管道切割后应除去切口处毛刺，清除管内杂物。3.2.4管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。3.3管段预制3.3.1管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定口。 3.3.2管段预制加工质量的偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≦DN≦3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 3.3.3管道安装质量的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15泡沫、喷淋室外15室内10埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15泡沫、喷淋室外±15室内±10埋地±25水平管道直线度DN≦1000.2%L且≦50DN＞1000.3%L且≦80立管垂直度0.5%L且≦30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层20注：L为管子有效长度 3.3.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管段外表面除应规定的标识外，焊接接头还应有施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。4、管道组对、安装4.1、金属管段组对一般规定4.1.1在管段的运输吊装过程中应采用尼龙带或专用工具起吊，装卸时应轻吊轻放，运输时应垫稳绑牢，不得相互撞击4.1.2管节堆放应选择使用方便、平整、坚实的场地，堆放时须垫稳，堆放高度小于2m。4.1.3管道安装前，管子及管件摆放位置应便于吊装；吊机支腿位置不得影响沟槽坡的稳定。4.1.4埋地管道应在沟槽地基质量验收合格后安装。4.1.5管道安装时，应及时清除管道中的杂物，管道暂停安装时，两端应临时封堵。4.1.6管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管段应进行复测合格后进行下道工序。4.1.7钢管外防腐层受损伤或局部未做防腐层时，下管前应修补合格。4.1.9管道穿越防火墙时，应加设套管，套管做法应按设计图纸制作。4.1.10管节组成管段下管时，管段的长度、吊距应根据管径、壁厚、外防腐材料的种类及下管方法确定。4.1.11管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接 口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.1.12与泵及其它设备连接的管道，其焊口应远离设备，在法兰连接处应加盲封石棉板，防止异物进入。4.1.13固定管段的安装采取现场实测尺寸下料，现场焊接的工艺要求与预制时相同。4.1.14对口时环、纵向焊缝的位置应符合下列规定：a)纵向焊缝应在管道中心垂直线上半圆的45°左右。b)纵向焊缝应错开，管径≥600mm时，错开间距应大于300mm管径＜600mm时，错开间距应大于100mm。c)直管管段两相邻环焊缝的间距不应大于100mm4.1.15管道上开口应符合下列规定a)不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。b)管道上任何位置不得开方孔。c)不得在短节上或管件上开孔。4.1.16阀门安装应按设计文件规定核对其型号，并按介质流向确定其安装方向，安装前应进行启闭检验，必须可自由开启。4.2泡沫混合液管道安装一般规定A、立管安装垂直度偏差不应大于0.002；B、立管应用管卡固定在支架上，间距不得大于设计值；C、水平管道安装应符合设计坡向、坡度要求；D、管道上设置的自动放气阀应立直安装，放空阀应安装在低处； 4.3非金属管道的安装4.3.1钢骨架聚乙烯复合管采用热熔连接，局部法兰连接或丝扣连接。4.3.2室内排水出户管或局部排出管采用硬氯乙烯（U-PVC）管材，承插粘接。4.3.3金属管道与非金属管道连接，采用法兰连接。4.3.4排水管道应按照设计图纸规定的坡度施工。4.3.5非金属管材要求内外表面光滑、平整、不允许有裂口、汽泡、凹陷和明显痕纹，其质量标准应满足规范要求。4.3.6非金属管道敷设时，应设支墩转弯处设止堆支墩与管道间应设橡胶垫片。4.3.7管道试压合格后，宜在管道内充满水的情况下，大面积回填至管顶0.5m以上，可回填原土并夯实，采用机械回填时，要从管道两侧同时回填，机械不得在管道上方行驶，回填土中不应含有砾石冻土及其它杂硬物体。4.4金属管段焊接4.4.1根据施工图，本装置金属管线材质均为20#无缝钢管，施焊前应根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接作业指导书。4.4.2为确保焊工的施焊能力，确认焊工是否能用前述的工艺规范评定的内容进行管道焊接，在管线焊接前必须按有关规定，对焊工进行资格考核，并取得业主和监理的审核认可。4.4.3焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊：1气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s；2相对湿度大于90％； 3雨、雪环境；4焊件温度低于－18℃。4.4.4焊材管理A.在施工现场设置库房，房内应通风良好，设有干湿度仪，用隔湿材料与库房地面隔开，设置货架分层堆放焊材；B.焊条使用前按工艺规范的要求进行烘烤保温，根据当日的焊接工作量发放焊条，回收的废弃焊条应做好标识，隔离存放。4.4.5焊接技术要求A.焊前应检查焊道的组装几何尺寸，并用砂轮机和电动钢丝刷将焊缝内外表面10mm范围内的沙土、油污、锈等清除干净；B.对所焊接的钢管采用手工电弧焊，焊前应先修口、清根，两管端面的接口部位，应加工成V字型的坡口。其管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表规定坡口角度、钝边、间隙尺寸壁厚L（mm）间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度α4～91.5～3.01.0～1.560～7010～262.0～4.01．0～2.060±5PαLC管道坡口示意图 C.焊接引弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧，接地线采用专用的接地线支架，接触点在坡口内；D.定位焊缝的长度、厚度和间距应保证在正式焊接之前定位焊缝不致开裂，根焊前检查定位焊缝是否有缺陷，如有缺陷，应清除处理后，方可进行根焊；E.焊接根焊道时应尽量保持电弧稳定，保证焊透和良好的熔合，确保整个焊缝的质量；F.清理根焊道时，应将熔渣清理干净，过高的接头应磨平，经检查合格后，进入下道工序；G.焊缝完成后，将熔渣和飞溅清理干净，在指定的位置做出焊工标记，若有要求时，应对焊缝及时进行热处理；4.4.6焊缝返修A.焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。B.焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。C.焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。D.不合格焊缝同一部位的返修次数不得超过二次。经过两次返修仍不合格的焊缝应制定返修计划，并经技术总负责人批准后方可再次返修。4.4.7焊接质量控制A、焊前控制原材料及焊材应符合要求。焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。上岗焊工资格应符合要求。 有可行的焊接工艺文件。B、焊接过程控制严格工序管理，符合工艺要求。检验顺序必须按要求进行。C、焊后控制所有焊接记录应符合交工技术文件要求。焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。焊口自检合格后方可进行无损检测。4.5非金属管道焊接4.5.1非金属管道采用热熔焊连接，焊接前应清除承口、插口及套筒处油污、灰尘等杂物，保证接口处清洁。4.5.2承插、套筒式接管插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙不小于10mm，环向间隙均匀一致。4.5.3热熔焊连接应符合以下要求A焊缝应完整，无缺损或变形现象；焊缝连接处应紧密贴合，无气孔、鼓包和裂缝现象。B热熔焊连接焊接力学性能不得低于母材。C热熔焊连接后形成的凸缘，凸缘的形状大小应均匀一致，无气孔、鼓包和裂缝现象；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不得低于管节外表面，管壁内翻边应铲平；对接错变量不得大于管材厚度的10%，且不得大于3mm。 4.5阀门安装4.5.1各种阀门在安装前应进行外观检查，壳体表面应光滑，无气孔、裂纹等缺陷；所安装的阀门应是试压合格的。4.5.2安装前应复核图纸，防止型号和压力等级出现错误。4.5.3对有流向要求的截止阀、止回阀等，应注意介质的流向，满足工艺流程的要求。4.5.4所有的阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。4.5.5特殊性能的阀门（如安全阀）应经专门检验部门进行调校,调校合格后方可安装。4.5.6阀门安装完成后，对其进行工艺配管，最后连头。4.5.7必要时用支架或临时支撑稳定，找平找正加垫后，把法兰螺栓时要对称进行，不得强力组装，来消除组装偏差。5、静电接地5.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。5.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。5.3用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。5.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 五、无损检测和试压、吹扫1、无损检测1.1.焊缝外观目测检查1.1.1所有对接焊缝焊完后，焊工应在焊缝附近30mm范围内用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧，并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。1.1.2焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10％，且小100mm。1.1.3焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。1.1.4焊缝外部加强高应≤3mm。1.1.5焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%，且小于100mm。1.1.6角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约45°的焊脚，其焊脚高应符合设计要求。1.1.7无论对接焊缝还是角焊缝，凡超标的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。1.2.无损检测采用的标准A.焊接接头表面无损检查应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730-2005B.无损检测前应依据设计指定的规范要求的位置、方法和数量编制无损检测工艺，检测时，应有持证探伤工，在其资质允许的范围内按规定无损检测工艺进行检测和评判C.管线焊接完成后及时进行表面质量检查，检查前应清除渣皮、飞溅。焊缝表面质量应符合规范要求。D.管道的无损检测应在焊缝表面质量合格后进行。 2、管道试压2.1主要施工工序试压前的准备和检查→管道系统与特殊设备断开→安装试压仪器→充水→逐级升压至强度试验压力→稳压→合格后降至设计压压力→稳压→合格后泄压排水→气体泄漏性试验→逐级升压检查至设计压力→稳压→合格后泄压→试验记录签证2.2试压前的准备2.2.1编制管线试压方案报经业主、监理审批，按此方案组织实施，现场施工人员应熟知试压操作规范和方案。2.2.2试压前对安装管道进行全面检查，确认已按设计要求施工完。所有焊道探伤合格，并经业主和监理部门对有关资料审查合格后方可进行。2.2.3试压时，由于压力等级及设备性能的要求等原因，应将不能进行试验的系统、设备、管件及仪器等用盲板断开封堵或用直管段连接。2.2.4按照低点上水，高点排空的原则，利用管网系统上的进水孔及放空阀进行上水排空，上满水后关闭各阀。2.2.5压力表和安全阀必须经有资格的机构进行校验和标定，合格后方可使用，压力表不少于两块。压力表精度不少于1.5级，刻度为最大试验压力的1.5倍。2.2.6用不低于5℃的洁净水进行水压试验，在温度低于0℃进行水压试验时应采取防冻措施。2.2.7检查试压清扫装备，技术性能的可靠性、完好性。 2.2.8设专职安全员负责试验现场的安全，并设置警示线、警示牌和现场巡视。2.3试验压力强度试验压力和气体泄漏性试验压力按设计图纸和规范执行；强度试验压力为工作压力的1.5倍，气体泄漏性试验压力为系统设计压力。2.4试验程序2.4.1试压注水利用储水罐经过滤器后，用水泵注入。采用电动压力泵作为加压设备。2.4.2试压采用往复试压电动压力泵升压，试压时两个系统应一起试压。升压应缓慢，并有专人巡回观察。2.4.3试压系统连接好后，缓慢升压，当升至强度试验压力时，停止升压，稳压10min，观察试压系统有无泄漏点，然后降至设计压力，稳压30min，检查是否有渗漏和异常变形，无渗漏和异常变形为合格，确认试压合格后，将泄压阀打开放压。2.4.4.压力试验合格后进行管道气体泄漏性试验，试验介质宜为空气，试压时逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发生异常或泄漏，继续暗试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，达到试验压力后，稳压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有的密封点，无泄漏为合格。应重点检查：阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀。试验合格后应及时缓慢泄压。2.4.5.压试验过程中，如发现有泄露处应降压后修补，严禁带压补焊。修补后重新进行试验。 2.4.6.试验合格后将管内的试验用水排放到指定的位置，拆除试压设备及盲板，还原系统中未参与试压个设备及仪表。2.4.7.试验记录签证在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，试验合格，并获得业主和主管监理的签证。3、管道吹扫3.1吹洗前的准备工作。3.1.1关闭系统内所有阀门。3.1.2根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。3.1.3根据系统图加设临时进、排放口。3.1.4管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施。3.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离3.2吹洗的一般规定3.2.1管道系统吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。3.2.2一般吹扫气流速度不少于20m/s，水冲洗速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。吹扫忌油管道系统时，气体中不得含油。3.2.3吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。3.2.4系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。 3.2.5吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。3.2.6吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。3.2.7对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。3.2.8吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水。3.3吹洗合格标准3.3.1空气吹扫：验收时在吹除口应放置白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。3.3.2水冲洗：管道系统水冲洗应连续进行，应以排出口的水色和透明度与入口水色和透明度目视一致为合格。3.4吹扫完毕后，拆除吹扫设备及盲板，安装上述被断开的设施。六、质量保证措施1、质量目标1.单位工程质量合格率100％；分项工程工程优良率80％2.焊缝拍片一次合格率大于95％；3.全部施工项目符合设计和规范要求，达到试运投产一次成功。2、质量保证措施2.1施工准备质量控制 2.1.1.施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工方案和措施的交底，坚持技术培训。2.1.2.编制施工方案，经审批后执行。2.1.3.特殊工种人员（焊工、电工）持证上岗。2.1.4.所有焊工持证上岗。预制焊接，实行分区、专人预制、专门技术交底、专人监控，保证焊接质量。2.2施工过程的质量控制。2.2.1.施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。2.2.2.工作环境的控制，焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求。2.2.3.严格执行质量奖惩制度，加强质量检查，建立日巡检，定期联检和质量评比活动，杜绝质量通病。2.2.4.在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用，为保护管道油漆不受到损伤，吊装时必须使用吊装带。2.2.5.预制完的管段所有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。2.2.6.所有的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣处涂油脂防护，以免锈蚀。2.2.7.管道的堆放场地应下垫、上盖，安装前要对管道上的泥土等杂物进行清理，确保管道无土化安装。场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。 3、质量控制点检、试验类别中的R代表资料审查。序号控制点类别质量技术要求控制内容检验方法检具责任人一工艺管道安装1设计交底图纸会审A设计文件完整性，设计要求，选用的施工验收标准，规定的可行性审核会议配管工程师2各施工方案B施工验收标准，规范，技术与质量要求，质量保证措施审核、审定　配管工程师技术员3材料配件检验和验收BR检验记录及合格证书，抽查审核　材检员4焊工合格证检查B焊工培训及焊工考试合格证，编号等审核考试焊接工程师5管道预制C管子弯曲半径，冷　弯热处理，弯后壁厚，椭圆度，焊缝观察测量卷尺检查员6管道及管架安装C观察测量卷尺游标卡尺检查员 管子对口，法兰连接平行度，同轴度，垫片正确使用，焊缝焊接工艺，无损探伤等，核对固定导向架位置及弹簧的数据表7阀门安装BR核实材质，规格，强度试验，密封口试验，阀座密封面，气密密封试验外观检查试压泵检查员技术员8系统试验前检验A仪表窗板止回阀方向等进行全面检查检查确认三查四定检查员技术员9强度及严密试验AR试验压力，气体排出，保压时间，泄漏量观察测量压力表温度表检查员技术员10静电接地A分段测量接地电阻阻值测量欧姆表检查员11系统水压试验AR水压时间和渗漏量观察、测量压力表温度表检查员技术员12汇编竣工资料及竣工图A各方会签隐蔽工程文件，数据准确，及时规整编号及汇编手续齐全审核检查　配管工程师技术员13联动试车A观察 系统流程及运行状态有问题要作好记录联动试车配管工程师二焊接施工1焊接质保体系B焊材管理，焊材工艺管理，质检体系，探伤手段等审查　技术经理2焊接工艺评定B焊接工艺评定报告审查审核、审定　焊接工程师3焊接工艺文件制定C焊接施工方案，工艺可行性，保证措施等审核、审定　焊接工程师4焊工资格B合格证项目，考试成绩，焊工编号审查、考核　焊接工程师5设计交底B设计意图，设计特殊要求等审核　焊接工程师6坡口检查C坡口几何尺寸，坡口及附边表面处理观察、测量　检查员7焊前组对A组对几何尺寸，定位措施，定位焊接工艺观察、测量卷尺检查员8焊接B焊前预热，执行焊接工艺情况观察　检查员9焊后热处理B热处理参数，热处理方式，温度控制与测量观察、测量热处理机检查员技术员 10焊缝外观检查B焊缝几何尺寸，外观缺陷观察目测检查员11焊缝无损探伤BR探伤方法，工艺射线底片质量，焊缝质量探伤报告审核、评定　无损检测工程师12焊缝返修B返修部位，返修措施工艺审核　检查员13返修后探伤BR探伤报告审核　焊接工程师14压力试验及气密试验A检查焊缝泄漏情况观察压力表检查员七、安全施工措施1、严格按业主要求及质量计划/施工组织设计总平面的布置，安排施工暂设、材料、设备的堆放，工具房的摆放不得随意变动、擅放和无计划占用场地。施工现场应根据施工计划的进展情况进行场地的布置调整。2、施工现场应设置施工标牌和各类防护标志标牌，施工标牌规格按公司要求制做。成品、半成品、施工区、材料保管区、废料区等标志牌应规格统一，字体、颜色一致。3、吊装、运输车辆，按指定地点定位停放，统一管理。4、施工讲求科学，遵守工艺纪律，杜绝野蛮施工，不能图省事，不顾质量要求和安全规定凑合施工。 5、各专业人员挂牌上岗，着装符合安全规定。6、安排好土建与安装工程的交叉，在土建基础施工完和地面毛地坪施工后再进入安装，这样有利于现场的清洁及文明施工，保证施工质量。7、施工现场管理高标准、严要求，设备、材料的运输吊装不能拖泥带水。配件或材料上保持无泥土、污物，不许在构件上乱写、乱画。8、施工所用的各种机具、设备应遵守有关管理制度，确保完好。发生故障应及时报告。9、及时回收余料、废料，严禁乱堆乱放，保持现场清洁，无焊条头和垃圾，做到工完、料净、场地清。装置区在施工期间应有排水通道，不得积水，保证道路畅通。10、设置专人负责水电管理与计量，杜绝常明灯，常流水。现场的水线、电缆、导线、电焊把线、二次线要统一规划，合理布置，不准乱拉乱扯。氧气带、电焊把线每日收工后要盘好。11、加强现场安全保卫工作，值班人员要忠于职守，以防器材失窃。12、对各种施工图和施工文件严格执行发放、回收制度，不乱扔、乱放，遵守业主的保密规定。13、各级管理机构及人员对上级或甲方的报告、报表、备忘录、联络单等，对施工队、班组的通知、技术交底资料、文件等，要做到规格统一、文字清楚，杜绝随意手写或任意涂改。14、局部利益服从大局，交叉施工中互让互谅，不扯皮，施工中听从业主的安排，遵守业主的各项规定和管理制度。15、待人热情，用语规范，讲话文明，严禁与业主吵架，服务周到。 16、项目部工程部应指派专人负责文明施工管理，每周组织一次检查，用简报的形式公布检查结果，并定期检查、评分考核，进行奖罚。17、根据施工需要随时办理施工动火、动土、用电等手续，并严格履行各项审批手续。八、施工计划及机具安排1、施工进度计划序号项目2014.012013.022014.032014.042014.051020301020301020301020301020301准备2预制3配套设备安装4附件安装5管段组装6配套电气安装7配套仪表安装8试验9收尾 2、劳动力需用计划工种2014.012014.022014.032014.04技术管理2333安全管理2222测量工2222焊工551515气焊工2222起重工4444管工551518钳工2244维修电工2222力工8818183、工量具安排计划序号机械设备名称规格、型号单位数量1汽车起重机25T台1 2平板车25T台13氩弧焊机WS-315台54氩弧焊机WS-400台155角向磨光机φ125台15角向磨光机φ100台156内磨机台157台钻台28倒链2T3T台10江西省城建工程建设有限公司年月日