仓库管理培训概要ppt课件.ppt

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1、仓库管理培训1物料管理的定义支持整个物料流程循环从生产原物料的购买和内部控制到过程中工作的规划与控制，直到完成产品之仓储出货和分销的整体管理功能。2物料与仓储管理人员应有的职责与态度不断料、不呆料、不囤料减少浪费，减低成本适时供料，以确保生产稳定适量备料，以减少资金积压适质、适价购料，以降低生产成本核实发、收料，以维持料帐正确及正常使用妥为保管材料，确保材料安全3仓储是不是很重要？生产供应销售仓储4扔给大家的问题？请描述你的工作担当（或职务描述）5物料及仓储人员须知主生产计划（生产什么、何时生产）规格或物料清单（怎样生产）库存的有效性（库存什么）未到货

2、的订单（订购什么）确定生产周期（获得各种配件所需时间）6物料管理的精髓7物料管理的重点工作合理的安全库存量；完善的收发料制度；工作严谨的仓储管理人员；定期盘点与检查；随时反馈与沟通；8合格仓储管理人员必备条件重视仓库的5S工作；三知——知品、知位、知量；保持账物卡一致性；坚持原则、熟悉有关仓储管理的作业程序；了解物料的各项特性；9物料与仓储管理的目标正确计划用料适当存量管理发挥盘点功效保证产品品质强化采购管理发挥储运功能合理处理滞废料更低成本10仓储管理之目的妥为保管储存追求合理成本配合生产达成经营目标追求仓储效率11仓储管理的作业内容入库：进料检验后，

3、验收；分配仓库位置(先进先出/变通性/伸缩性)保管：库存条件划分区域维持质量出库：先进先出储量限度料帐一致12出入库的管理1.订定管理体制——确认仓储管理人员的职责；2.各类表单、程序标准化;3.每天入账、定期查核;4.账物卡的一致性;13物料入库验收作业制度14存量控制1.安全库存量的设定正常生产用量(天)*紧急采购时间(所须的天数)=安全库存量.2.紧急采购时间(所须的天数)也称采购前置时间A.供应商备料时间；B.供应商生产时间；C.运输时间；D.非人为的影响等。15存量控制3.订购点的设定A.ABC分析法;B.最高存量;C.采购点;D.安全存量;4

4、.订购量的控制月物料规划计划16库存物料的管理1.区域规划及看板作业;2.立体布置(储料架、区域物料的摆放）；3.物料的标识与储存环境;4.物料搬运工具的使用与保养;5.先进先出的原则;6.物料账(ERP,EXCEL等);7.物料盘点;8.物料管理的绩效;17ABC库存管理ABC分析法源于Pareto定律或称80/20原理或重点管理技术，材料少则几十种多则几千种，我们无法在有限的时间和精力下面面俱到，只要抓到重要的少数就可把物料的成本控制得最理想。（1）5%～10%的部件代表你成本的70%～75%，有5%～10%的短缺额（A类部件）（2）20%的部件代表

5、你成本的20%，有20%的短缺额（B类部件）（3）70%～75%的部件代表你成本的5%～10%，有70%～75%的短缺额（C类部件）18ABC库存分类系统轮廓图A类B类C类部件数的5~10%总成本70~75%部件数的20%总成本20%部件数的70~75%总成本5~10%19ABC库存分类系统轮廓图A类B类C类高成本季度预测每月进行检查核对最小的库存量详细的控制记录每天跟踪检查每天至每周发货按一揽子订购合同发货根据销售合同配给最低限度的过时化中等成本年度预测每季进行检查核对普通的库存量控制记录表示全部的业务情况一般跟踪检查每月至每季发货经济批量订货在最多/

6、最少基础上进行控制可以忽视的进时化低成本年度预测半年进行一次检查核对大量的库存最少的控制记录，仅记录订货量一般跟踪检查每季至每年发货经济批量订货按最小量签订合同，用完再订货检查订货次数可以忽视的过时化20ABC库存管理的执行与应用（1）部件分解，依年度用量制柏拉图，界定ABC类别（2）对A类部件，库存量必须保持在最少程度（3）对B类部件，可将A类和C类部件控制特性结合起来（4）大量购买C类部件（5）ABC分类的变化，将B类部件全部取消21ABC分类法的优点（1）使库存量资金投入尽可能少（2）使短缺额最少（3）节省库存脱货的等待时间，避免延迟交货而影响生产

7、（4）使库存脱货的百分比最小（5）能最快地补偿部件短缺情况（6）由于B类和C类部件的备用量，和对A类部件进行严格管理和一揽子合同订货，能对突然的想不到的需求增加作出最好的反应（7）能把力量集中在采购上从而降低成本（8）简化薄记工作，减少其费用（9）减少过时废弃部件22扔给大家的问题（二）请根据刚刚所讲的ABC分析及您的记忆，写出我公司几种（不少于5种）原辅材料的ABC库存分析（以供讨论）23产品防护的基本要求1.严格验收入库物料;2.合理安排储存场所;3.妥善进行堆放隔潮措施;4.控制好仓库的温湿度;5.认真进行物料在库检查;6.搞好仓库清洁卫生。24物

8、料变质与防护1.氧化(五金塑料类产品的变色等—防护:储存在干燥、通风、散热和低温