铝合金冷轧产品缺陷分析.doc

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1、铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论1第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因22.1划伤 22.2 擦伤 22.3 粘伤 32.4 印痕(辊印)32.5腐蚀 4 2.6 油斑 52.7裂边 62.8 波浪 72.9压过划痕 82.10 松树枝状花纹  8 2.11 明暗条纹 92.12 非金属压入 102.13 金属压入 102.14碰伤 112.15 水痕 122.16 表面污痕(花脸)122.17 表面气泡 132.18 滑移线 13 2.19 侧边弯曲  142.20 包铝层错动 142.21 粘铝 142.23 过烧 152.24 压折 152.25 乳液痕 1

2、62.26 折伤 162.27 油粘 172.28 横波 172.29 贯穿气孔 172.30 翘边(荷叶边)182.31 大晶粒 182.32 松卷 182.33 毛刺 192.34 串层192.35 塔形 20第一章绪论质量是企业的生命,是开拓和巩固市场的金钥匙。生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务,也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率,特编写本手册。第19页共23页第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤 缺陷定义及特征因尖锐的物体(如板角、金属屑或设备上的尖锐物等)与板面接触,在相对滑动时所

3、造成的呈单条状分布的伤痕。产生原因a) 热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤; b) 冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物; c) 精整时板角划伤; 图例2.2 擦伤 缺陷定义及特征由于物体间棱与面,或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束(或组)分布的伤痕。 产生原因a) 板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时,产生相对摩擦而造成擦伤; b) 冷轧时张力不当,开卷时产生层间错动而产生擦伤; c) 精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。 图例第19页共23页2.3 粘伤 缺陷定义及特征因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤

4、痕。 粘伤产生时往往上下板片(或卷层)呈对称性,有时呈周期性。产生原因a) 热状态下板垛上压有重物; b) 经退火的卷材,在较高温度下转运造成层间粘伤; c) 开卷或卷取时张力过大,或卷卡打得过紧。 图例2.4 印痕(辊印)缺陷定义及特征板、带表面存在的周期性凹陷。 凹陷处比较光滑。产生原因a)轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物,当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹; 第19页共23页b)其他工艺设备(如:压光机、矫直机、给料辊、导辊)表面有缺陷或粘附脏物时,在板、带表面易产生印痕; c)包装涂油辊压得太紧,且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷; d)套筒表面

5、不清洁、不平整及存在光滑的凸起; e) 卷取时,铝带粘附异物。 图例2.5腐蚀 缺陷定义及特征板、带表面与周围介质接触,发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。 腐蚀板、带失去金属光泽,严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。产生原因a) 淬火洗涤后,板材表面残留有酸、碱、硝盐; 第19页共23页b) 板、带放置保管不当,由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀; c) 生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带; d) 储运过程中,包装防腐层破坏,引起腐蚀。 图例 2.6 油斑 缺陷定义及特征残留在板、带上的油污,经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。 第19页共

6、23页产生原因a) 冷轧用润滑油质量差; b) 退火工艺不当; c) 退火前未进行清洗或清洗不干净;d)机械润滑油滴在板、带表面。 图例2.7裂边 缺陷定义及特征板、带边部破裂,严重时呈锯齿状。第19页共23页产生原因a) 热轧铸锭温度低、金属塑性差; b) 辊型控制不当,使板、带边部出现拉应力; c) 中间退火不充分,金属塑性差;d) 剪切送料偏斜,一边没切掉; e) 侧边包铝不完整; f) 均火不充分; g) 轧制率过大; h) 浇口未切掉。 图例2.8 波浪 缺陷定义及特征板、带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。 第19页共23页板、带边部产生的

7、波浪称为边部波浪,中间产生的波浪称为中间波浪,既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪。产生原因a) 辊缝调整不平衡,辊型控制不合理;b) 润滑冷却不均,使板、带变形不均;c)道次压下量分配不合理; d) 来料质量不好,同板差超标; e) 卷取张力使用不均。 图例2.9压过划痕 缺陷定义及特征经轧辊压过了的擦、划伤、粘铝等表面损伤。 产生原因导路、卷取、退火等工序产生擦、划伤、粘铝等损伤。图例2.10 松树枝状花纹  缺陷定义及特征轧制过程中产生的滑移线。 呈现有规律的松树枝状花纹。表面有明显色差,但仍十分光滑。产生原因a) 冷轧时道次压下量过大; b

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