FMEA简介和案例说明教学文案.pptx

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1、PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析FMEA说明本简报素材来源于网络上共享的资料，经过编辑用于部门内部同仁的交流学习。通过本回的交流学习，目的在于使同仁了解FMEA分析的思想和主要分析过程，便于同仁了解掌握，并应用于实际的工作、生活当中。墨菲定律由来爱德华·墨菲（EdwardA.Murphy）是美国爱德华兹空军基地的上尉工程师。曾参加美国空军于1949年进行的MX981实验。这个实验的目的是为了测定人类对加速度的承受极限。其中有一个实验项目是将16个火箭加速度计悬空装置在受试者上方，当时有两种方法可以将加速度计固定在支架上，而不

2、可思议的是，竟然有人有条不紊地将16个加速度计全部装在错误的位置。于是墨菲作出了这一著名的论断，并被那个受试者在几天后的记者招待会上引用。一、墨菲定律墨菲定律（Murphy'sLaw）如果做一件事有两种或以上选择，其中一种将导致灾难，则必定有人会作出这种选择。Iftherearetwoormorewaystodosomething,andoneofthosewayscanresultinacatastrophe,thensomeonewilldoit.事情如果有变坏的可能，不管这种可能性有多小，它总会发生。Anythingthatcangowrongwillgowrong。正确对待墨菲定律

3、：对待这个定律，存在着两种截然不同的态度：一种是消极的态度，认为既然差错是不可避免的，事故迟早会发生，那么，管理者就难有作为；另一种是积极的态度，认为差错虽不可避免，事故迟早要发生的，那么管理者就不能有丝毫放松的思想，要时刻提高警觉，防止事故发生，保证安全。正确的思维方式是后者。在管理上的应用事后救灾不如事前防范。传统的质量管理是被动的管理，主要在于事后的补救和经验总结。（亡羊补牢）主动的管理，识别可能的风险，预知潜在的危险，加以预防和控制。（未雨绸缪）FMEA是“潜在失效模式及后果分析”的缩写，本应写成PFMEA，但由于常用D-FMEA表示设计FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，

4、所以用FMEA表示潜在失效模式及后果分析，以免混淆。二、基本概念及定义PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析可能发生的失效模式可能引起的后果导致失效的潜在的起因预期的功能失效：规定条件下不能完成或部份完成既定功能：如不作动、不亮、脱焊、不顺畅等。产生非预期的功能：如晃动、断裂、变形、变色、异音、卡死。规格功能失效：超出上下限规格、不符行业产品标准、不符政府法律法规等。对最终客户的后果对中间商的后果对产品的后果对过程（本工程/下工程)的后果Potential潜在EffectsAnalysis后果分析FailureMode失效模式风险

5、FMEA定义：是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分析并判断其可能造成的(和/或已经产生的)后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法；根据风险的大小，采取有针对性的改善措施，从而了解产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具。是一种方法是判断风险程度的一种量化的定性分析计算方法是通过失效模式进行分析并判断其后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法；是一种工具是一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具是依据风险的大小，采取有针对性的改善措施，达成一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具FMEA目的：通过一组系统化的活

6、动，1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。以设计的最小构成单位组件（最小生产过程），假设使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统（本工程、下工程以产品）产生的影响，指出可靠性的弱点，提出对策建议，防止可能的故障发生。FMEA的精神初始FMEA修正FMEA11.DFMEA必须在计划的产品设计发布前2.PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的动态管理设计FMEA是一个动态文件:

7、1.应在一个设计概念最终确定之前开始;2.在产品开发的各个阶段,一旦发生变更，或者取得额外的信息时，及时更新DFMEA；3.在产品设计发布之前，基本完成。4.作为一种经验的累积，为将来的设计做准备。过程FMEA是一个动态的文件:1.应在可行性论证阶段或之前开始;2.在生产用治工具到位之前起动;3.考虑到从单个部件到总成的所有的制造操作；包括工厂内所有可能影响制造和装配的操作过程，例如：发运，接收，材料运输，储存，传送或标