实践5S运动复习进程.ppt

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1、实践5S运动整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。2、“5S”的定义“5S”的定义整顿：把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”的原则摆放好。清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。2清洁：通过持续的“整理、整顿、清扫”，维持工作场所的整齐和洁净。“5S”的定义当然，仅仅知道这几个定义是远远不够的，因为“5S”与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。3工作人员穿戴不整：3、生产现场常见的不良现象生产现场常见

2、的不良现象（1）比如：如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2）给人懒散随便的感觉，影响工作士气；3）穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。4生产现场常见的不良现象（2）机器设备摆放不当：比如：生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。不良影响：1）生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率2）由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离。3）设备摆放在通道上影响材料或成品的

3、运送，也容易发生危险。5生产现场常见的不良现象（3）机器设备保养不当：比如：马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。不良影响：1）机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气。2）机器设备保养不好，影响它的使用寿命。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。4）机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。6生产现场常见的不良现象（4）物品随意摆放：比如：原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。不良影响：1）原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；3）物品乱七八糟时，其数量不易把握，

4、影响管理；2）物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；4）容易造成物品堆积，浪费场所与资金。7生产现场常见的不良现象（5）工具乱摆放：比如：不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。不良影响：1）工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本。2）工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱。8生产现场常见的不良现象（6）走道不通畅：比如：材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。不良影响：1）影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；2）工作现场不流畅，有碍

5、观瞻；3）容易发生危险。9生产现场常见的不良现象（7）工作人员的座位或坐姿不当：比如：作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。不良影响：1）容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异2）有碍观瞻，影响作业现场士气。的机会。105、消除认识上的障碍消除认识上的障碍从定义来看，“5S”运动是简单的，而从实践手法来看也不算困难。但据我们的经验，真正把“5S”落到实处并取得优秀成果的组织并不多。很多时候，人们只是粗浅地了解“5S”的定义，然后再简单地做一些整理整顿活动，其中的目的，也许更多的是为了应付检查。而在意识上往往无法上升到自觉的高度，进而在行为上也就难以走向习惯化。究其原因，主要是

6、管理层对“5S”的思想认识不足。11消除认识上的障碍（2）认识上的主要误区有……认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义；虽然工作上问题很多，但与“5S”无关；工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”？现在比以前已经好很多了，还有必要做吗？“5S”既然很简单，却要劳师动众，有必要吗？搞了那么多活动，却看不到什么效果，还要再做吗？12成立推进组织（6）现实中的困难……新秩序的建立及新习惯的形成需要很长时间。谁敢动，我就跟谁没完！旧习旧习“5S”是破坏旧习的过程；受到来自旧秩序、旧习惯的阻力。137、Step-1——整理整理的活动顺序（1）整理的活动顺序活动准备设定免责区域编成活动小组，

7、设定活动的对象区域，并确定活动日程及时间。设定一个免责区域：用50mm宽的红色胶布划出，并贴上标签。改善前定点摄影现场巡回，做出整理对象物的列表，并对主要物品定点摄影。14整理的活动顺序（2）整理的活动顺序改善前定点摄影整理对象摘出摘出全区域的不用品及不要品，并将其移至免责区域。除去物品判定将免责区域的物品区分为不用品和不急品，前者废弃处理，后者送往别处保管。改善后定点摄影对整理后的现场进行定点摄影，并做成“变化的现场”展示表。现场巡回，做出整理对象物的列表，并对主要物品定点摄影