氨区A液氨储罐A蒸发器及管阀清洗施工方案.pdf

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1、编号：浙能兰电检修技术文件氨区A液氨储罐A蒸发器及管阀清洗施工方案编制：会签：审核：审定：批准：浙江浙能兰溪发电有限责任公司2016年11月目录一、设备概况二、主要工程量三、主要步骤及注意事项四、安全、文明施工控制措施五、危险源及控制措施一、设备概况工艺流程：液氨运输槽车到达氨区后通过液氨卸料臂、压缩机将液氨卸至液氨储罐，液氨储罐通过液氨出口管道加控制阀门将液氨输送至液氨蒸发器，液氨在液氨蒸发器内蒸发为氨气，通过管道、减压阀组、控制阀门将氨气通过氨气缓冲罐输送至SCR区域使用。我公司脱硝氨区自运行四年多来，

2、由于液氨的品质纯度不够，存在油污、铁锈等杂质；上述杂质逐渐沉淀在液氨储罐的下半部分，在运行过程中，沉淀在液氨储罐的下半部分的油污、铁锈等杂质会通过液氨出口进入了液氨蒸发器；2014年1月加装A液氨储罐出口管（上升约250mm），为确保脱硝系统正常运行，需要清理截留的杂质。且2015年已更换液氨厂家，发生调阀后堵塞情况，基本确定此液氨厂家不适合我们公司的液氨蒸发系统，需要彻底清理氨罐。液氨储存、蒸发系统主要设备：序号项目参数一液氨储罐及紧急泄氨器1液氨储罐1.1数量21.2安装地点室外，氨区1.3布置方式卧式

3、1.4罐体直径，mm36001.5罐体长度，mm~13500（筒体），~15492（总长）31.6全容积，m1501.7最高工作压力，MPa2.051.8安全阀起跳压力，MPa2.11.9设计压力，MPa2.161.10液压/气密试验压力，MPa2.7/2.161.11设计温度，C601.12工作温度，C常温（-8.2~41.4）1.13介质液氨/氨气1.14容器类别三类1.15材质Q345R1.16壁厚，mm261.17腐蚀裕度，mm21.18设备重量，t/台～40.62紧急泄氨器2.1数量22.2型号J

4、XA-125-022.3安装地点室外，氨区2.4布置方式立式2.5外径，mm1332.6长度，mm15572.7壁厚，mm4.5序号项目参数进液氨，mmФ45×32.8接管通径进水，mmФ45×3出口，mmФ57×42.9水压/气密试验压力，MPa2.7/2.162.10最高工作压力，MPa2.052.11设计压力，MPa2.162.12工作温度，C常温（-8.2~41.4）32.13设计泄放氨能力,m/h72.14介质液氨/工艺水2.15材质20钢2.16设备重量，kg/台～32二氨气缓冲罐1数量22安装

5、地点室外，氨区3布置方式立式4罐体直径，mm20005罐体高度，mm~2400（筒体），~3962（总长）36全容积，m9.87工作压力，MPa0.28安全阀起跳压力，MPa0.39设计压力，MPa0.410水压/气密试验压力，MPa0.5/0.411工作温度，C-8.2~41.412设计温度，C6013介质氨气14容器类别一类15材质Q345R16壁厚，mm617腐蚀裕度，mm218设备重量，t/台～1.650三液氨蒸发器参数1一般参数1.1名称液氨蒸发器管程1.2数量2台单程316L（管程）/316L（

6、换热1.3材质热水管）1.4换热面积45出口进口出口1.5安装地点室外，氨区1.51.6布置方式卧式851.8设备重量，t/台～2.1502050452液氨蒸发器参数6032.9密度，kg/m液氨6101.9610002.10工作压力，MPa0.313~1.6160.50.40.42.11设计压力，MPa2.160.52.12水压/气密试验压力，MPa2.7/2.160.632.13壁厚，mm1062.14压降（允许/计算），Pa10001000序号项目参数2.15腐蚀余量21.52.16介质流速，m/s/

7、2.5二、主要工程量A液氨储罐清洗；A液氨蒸发器清洗及D调阀管路清洗三、主要步骤及注意事项1、A液氨储罐清洗1.1开A液氨储罐清洗工作票。1.2氨区所有泄漏喷淋、消防喷淋，液氨储罐液氨出口阀，液氨蒸发系统连锁保护强制，人员进入氨区前需注意风向标，在工作开工时需在氨区门口设监护人员。1.3A液氨储罐停运，将A液氨储罐液氨倒罐至B液氨储罐，倒罐按运行操作票执行。1.4将A液氨储罐通过排放阀泄压至常压，再对A液氨储罐进行氮气置换，通过与罐体连接的氮气置换管道，注入高纯氮气进行罐体内介质置换，将罐体内残余气体从通过

8、上部排空口从罐内挤出，排至废水池内，采用氨浓度检测仪测量污水池上方的氨气气体的含量，确认符合排放要求。1.5拆除A液氨储罐排放一次阀与A液氨储罐排放二次阀间的连接短管，在A液氨储罐排放一次阀后加临时管路至废水池，A液氨储罐排放二次阀处加法兰盲板。1.6通过罐体下部A液氨储罐紧急卸氨一次阀出口连接至厂区消防供水管网，A液氨储罐紧急卸氨二次阀处加法兰盲板，向罐内注水，将罐体内置换气体通过上部排放阀从罐内挤出，直至罐体