木工部操作工艺流程.pdf

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1、.一、木工工艺流程图实木备料断料双面压刨纵锯拼板双面压刨带锯部件成型精切钻孔打线雕刻补烂补腻子机砂组装手砂白坯成型二、工位操作流程1、备料操作流程1/9.①根据料单说明选择木材厚度；②同款产品使用同一种木材；③同批次产品材质颜色、木纹基本一致；④湿度控制在8°-12°之间，超出范围对后期质量影响；⑤见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%；2、断料工序操作流程①熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；②计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3～5公分）；③断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开

2、裂严重的端面需切除不用；④测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在8～12度之间）⑤筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；①点数：对已筛选的部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；⑥重点说明木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加5～10MM，与之相同或者接近的木材厚度；⑦重点说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长3～5公分,目的是便于出拼料和拉锯，若毛料长

3、度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成不必要的材料浪费；⑧重点说明干湿度要求：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。☆开料一个订单一次开完，避免生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期；☆断料后必须把料放到卡板上，并且排放整齐，并且木纹统一朝一个方向；避免给后工序造成加工困扰；3、双面压刨工序操作流程①熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在3～7MM以内；②设备检查：检查上下刨刀是否旋紧定位，是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程

4、中部件易产生倒刺现象；③调机：根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度；④刨前检查：2/9.a.检查每个部件是否很直，若弯曲程度超过7MM，则不要继续加工；b.检查表面死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用；c.用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料范围内；d.开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；⑤操作流程a.刨大料时，操作员的手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能小于3CM，同时禁止手在料后推动，以免伤手；b.刨削量每次一般不得超过1cm，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料；c.刨厚度小于3CM，长度小于40C

5、M的木料，进料时不能用手推，只能用推棍；d.遇节疤时，要减慢推动速度，禁止手按在节疤上推料；⑥刨后检查：●部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直；●部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺：●若部件不水平将影响排孔的准确性；又比如餐椅脚，若棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不紧密的结构问题；●倒刺现象要求：倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，若倒刺深度在0.5MM以内,则可通过砂光,打磨处理,若超过0.5MM,则需根据部件在产品上的位置,酌情使用。⑦刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；4、纵锯工序操作流程①熟悉料

6、单：明确各部件的尺寸加工要求，并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工范围；②计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；③加工前检查：检查木材有无不规则的边，比如：带木皮的边、崩缺严重的边等，若存在，需先切除不规则边；④加工时检查：检查木材有无中间开裂、死节疤（主要是见光部件）、虫眼、翘曲严重的部分，若存在，需从中间切除不良部分，以便于拼料时，不会影响产品质量；⑤调试机器：根据加工要求，调试机器锯切深度和高度（加工方式：顺首木纹方向纵切）；加工前检查：每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MM，将影响净料尺寸，则不要加工；边沿是否规则（不带

7、木皮边、崩缺边、死节边），如果有不规则边，须切边后才能按要求的尺寸3/9.加工；⑥首检：加工首件后，核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大3～7MM；⑦筛选：色差太大（具体见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用。⑧点数：清点数量，整齐堆放，做好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。●重点说明：加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除表面，使部件变得规则、尺寸精确。若毛料尺寸太小，可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那