精密机械制造技术21典型加工方法与常用刀具.pptx

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1、机械制造技术基础GDUT*第二章制造工艺装备第一节典型加工方法与常用刀具车刀：整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式孔加工刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀等铣刀：平面铣刀、指状铣刀等拉刀：拉刀和推刀齿轮刀具：滚齿、插齿、铣齿、磨齿、锑齿等砂轮：外圆、内圆、平面砂轮等*一、车削与车刀车刀功能：是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具，主要用于加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种回转体表面、切断与切槽等。（图2-1）目录<>*结构型式：整体式（高速钢）焊接式机夹重磨式机夹可转位车刀（硬质合金）目录<>*目录<>*1、硬质合金焊接式车刀在碳钢（

2、一般为45钢）刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料（一般为铜丝）将硬质合金刀片（专业厂家生产、已标准化）焊接在刀槽内，并按所设计的几何角度刃磨后使用的车刀。目录<>*特点：结构简单、刚性好，适应性强，可以根据具体的加工条件和要求刃磨出合理的几何角度。注意：焊接时产生内应力或裂纹、刀片硬度下降，切削性能和耐用度降低。目录<>*2、硬质合金机夹重磨式车刀用机械的方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的车刀。刀片磨损后，可取下重磨，然后再安装使用。优点:可避免焊接引起的应力、裂纹等缺陷；刀杆可多次重复使用。缺点：刀头结构较复杂，刚度不

3、如焊接式，有夹持应力。目录<>*目录<>*3、机夹可转位式车刀将预先加工好的有一定几何角度的多角形硬质合金刀片，用机械的方法装夹在特制的刀杆上，便成为机夹可转位式车刀。刀具的几何角度是由刀片形状及其刀杆槽中的安装位置来确定，不需要刃磨。目录<>*刀片的一个切削刃磨损后，只要松开刀片夹紧元件，将刀片转位，改用另一个新刀刃，重新夹紧后即可继续切削。待全部刀刃都磨钝后，再装上新刀片即可。优点和机夹重磨式车刀一致：可避免焊接引起的应力、裂纹等缺陷；刀杆可多次重复使用。刀头结构较复杂，刚度不如焊接式，有夹持应力。目录<>***二、钻削、

4、扩削、铰削与孔加工刀具按用途分两大类：从实体材料上加工成孔：麻花钻、中心钻及深孔钻；对已有孔进行再加工：扩孔钻、铰刀、镗刀，内拉刀、内圆磨砂轮、珩磨头等。目录<>*1、麻花钻麻花钻是一种形状较为复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具，一般用于孔的粗加工也可用于攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。目录<>*麻花钻结构由三部分构成:尾部：钻头的夹持部分，用于与机床联接，并传递扭矩和轴向力。按直径分为直柄（小直径）和锥柄（大直径）两种。颈部：尾部与工作部分间的过渡部分，供磨削砂轮退刀和打印标记用。小直径的直柄钻头没有颈部。工作部分：钻头的

5、主要部分，前端是切削部分，承担主要的切削工作；后端为向导部分，引导钻头，也是切削部分的后备部分。目录<>**公称直径螺旋角：钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角为螺旋角。标准麻花钻β=18°~30°，小直径钻头直径较小。顶角：为两主切削刃在与其平行线的轴向平面上的投影之间的夹角。标准麻花钻2φ=118°。目录<>麻花钻主要几何参数*主偏角：主偏角的大小决定于顶角的大小，顶角之半φ在数值上与主偏角接近。前角：在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。后角：在假定工作平面内测量的切削平面与后主刀面的夹角。目录<>**2、扩

6、孔钻扩孔钻是用于对已钻孔进一步加工，以提高孔的加工质量的刀具。扩孔钻的刀齿较多，一般有三四个，导向性好，切削平稳。由于扩孔余量较小，容屑槽浅，刀体强度和刚性较好；扩孔钻没有横刃，改善了切削条件，可以大大提高切削效率和加工质量。扩孔钻的主要类型有两种，即整体式扩孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适用于大直径孔的扩孔加工。目录<>*目录<>*3、铰刀铰刀用于中、小尺寸的半精加工和精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。铰刀齿数多（6~12个），导向性芯部直径大，刚性好目录<>*铰削余量小，切削速度低，加上切削过程中的挤压作用，所以能

7、获得较高的加工精度和较好的表面质量。铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两类。手用铰刀分为整体式和可调整式两种，机用铰刀分为带柄的和套式两种。目录<>*Table*三、铣削与铣刀概念刀齿分布在圆周表面（圆柱和盘状铣刀）或端面（端面铣刀）上的多刃回转刀具。用途加工平面、台阶、沟槽和各种成形表面。目录<>*1、铣刀的几何角度圆柱铣刀的几何角度前角用法平面γn、后角αn或α0及螺旋角β。端铣刀的几何角度盘铣刀的每一个刀齿相当于一把车刀，角度标注坐标系与外圆车刀定义一致，故其角度定义与车刀相同。目录<>*目录<>*目录<>*2、硬质合金端铣刀硬

8、质合金机夹重磨式端铣刀（图2-26）硬质合金可转位端铣刀（图2-27）目录<>**3、铣削方式及合理选用铣削方式指铣削时铣刀相对于工件的运动和位置关系。铣削方式影响：刀具的耐用度、工件的加工表面粗糙度、铣削过程的平稳性及切削加工的生产率。圆周铣削法(周铣法)：逆铣和顺铣端面铣