滑动轴承油膜厚度 液体动压滑动轴承油膜压力分布和摩.doc

《滑动轴承油膜厚度 液体动压滑动轴承油膜压力分布和摩.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、滑动轴承油膜厚度液体动压滑动轴承油膜压力分布和摩_图文导读：就爱阅读网友为您分享以下“液体动压滑动轴承油膜压力分布和摩_图文”的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to的支持!机械设计基础（Ⅲ）实验报告班级姓名液体动压滑动轴承油膜压力分布和摩擦特性曲线学号一、概述液体动压滑动轴承的工作原理是通过轴颈的旋转将润滑油带入摩擦表面，由于油的粘性（粘度）作用，当达到足够高的旋转速度时油就被挤入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，在承载区内的油层中产生压力，当压力的大小能平衡外载荷时，轴与轴瓦之间形成了稳定的油膜，这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置，轴与轴瓦间的摩擦是处于完全液体摩擦润滑

2、状态，其油膜形成过程及油膜压力分布如图6-1所示。图6-1建立液体动压润滑的过程及油膜压力分布图滑动轴承的摩擦系数f是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度η(Pa.s)、轴的转速n(r/min)和轴承压强p(Mpa)有关，令??式中，λ——轴承摩擦特性系数。?np图6-2轴承摩擦特性曲线观察滑动轴承形成液体摩擦润滑过程中摩擦系数变化的情况，f-λ关系曲线如图6-2所示，曲线上有摩擦系数最低点，相应于这点的轴承摩擦特性系数λ在λkpkp称为临界特性数。在λkp以右，轴承建立液体摩擦润滑，以左，轴承为非液体摩擦润滑，滑动表面之间有金属接触，因此摩擦系数f随λ减小而急剧增大，不同的轴颈和轴

3、承材料、加工情况、轴承相对间隙等，λkp也随之不同。本实验的目的是：了解轴承油膜承载现象及其参数对轴承性能的影响；掌握油膜压力、摩擦系数的测试及数据处理方法。二、实验要求1、在轴承载荷F=188kgf时，测定轴承周向油膜压力和轴向油膜压力，用坐标纸绘制出周向和轴向油膜压力分布曲线，并求出轴承的实际承载量。在轴承载荷F=128kgf时，测定轴承周向油膜压力和轴向油膜压力，用计算机进行数据处理，得出周向和轴向油膜压力分布曲线及轴承的承载量。2、测定轴承压力、轴转速、润滑油粘度与摩擦系数之间的关系，用计算机进行数据处理，得出轴承f-λ曲线。三、实验设备及原理本实验使用HZS-1型液体动压轴承实验

4、台，它由传动装置、加载装置、摩擦系数测量装置、油膜压力测量装置和被试验轴承和轴等所组成。1、传动装置：如图6-3所示，被试验的轴承2和轴1支承于滚动轴承3上，由调速电机7通过三角带6及变速箱5带动轴1旋转并可获得不同的转速。图6-4为试验台的总体布置图。图6-3轴承试验台传动示意图图6-4试验台总体外观图1—轴；2—试验轴承；3—滚动轴承；4—联轴器；1—试验轴承箱；2—供油压力表；3—减压阀；5—变速箱；6—三角带传动装置；7—调速电机4—加载油腔压力表；5—溢流阀；6—油箱；7—总开关；8—变速箱；9—带传动；10—转速表；11—转速调节旋钮；12—油泵开关；13—主电机开关；14—调

5、速电机；15—转速控制开关2、加载装置：如图6-5所示，图中4为静压加载板，它位于被测轴承上部，并固定在箱体上，当输入压力油至加载板的油腔内时，轴承即获得载荷，此载荷是施加在轴承壳体上的，轴承载荷为F?9.81(p0A?G0),N(6-1)式中p0—加载板供油腔供油压强（kgf/cm2）;A—加载板油腔的投影面积，A=60cm2；G0—轴承自重，G0=8kgf（包括压力表及平衡重）。图6-5静压加载装置图6-6轴承油膜压力测量装置1—轴；2—轴承；3—测力杠杆；1—压力表（七个，120°内周向分布）；4—加载板；5—拉力测力计；2—压力表（一个，轴向B/4处）；6—平衡重；7—卡板3—主轴

6、；4—试验轴承3、摩擦系数测量装置：摩擦系数是通过测量轴承摩擦力矩而得到的，图6-5中测力杆3是与轴承2联接为一体的，当轴旋转后，作用在轴承上的摩擦力矩是通过测力杆由测力计5平衡的，因此fF?d2?QL(6-2)式中f----轴承摩擦系数；L----测力杆力臂距离，L=150㎜；d----轴颈直径，d=60㎜；F----轴承载荷，NQ----测力计力的读数，gf,(克力)。将L、d之数值带入式（6-2），并化简得QFf?0.049(6-3)4、油膜压力测量装置：与图6-1不同的是承载区是在轴承上半部，为了测量油膜压力，在轴承上半部中间即轴承有效宽度B/2处（图6-6）的剖面上沿圆周120°

7、内钻有七个均匀分布的小孔，并联接七只压力表（测周向压力），在轴承轴向有效宽度B/4处也钻有一个小孔，并联接一只压力表（可测轴向压力）。这样通过压