最新CO深冷分离操规(审核版).doc

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1、精品资料CO深冷分离操规(审核版)........................................精品资料国电宁夏英力特宁东煤基化学有限公司甲醇公司企业标准Q/GDYLT·GZT—CJ·GYGC—01—2012一氧化碳深冷分离装置操作规程（试行）2012-XX-XX发布2012-XX-XX实施国电宁夏英力特宁东煤基化学有限公司甲醇公司发布目录........................................精品资料一氧化碳深冷分离操作规程1.岗位任务1.1CO分离岗位生产任务：CO分离岗位生产任务

2、是将来自低温甲醇洗未变换气洗涤塔T021602的净化气经深冷分离，得到CO纯度≥98.5%的合格产品，经CO压缩机加压后，送醋酸装置作为合成醋酸的原料。CO产品设计流量为10099Nm3/h。冷箱的操作负荷范围以CO产品流量计为35%～110%。2.岗位职责与权限主要设备：吸附器V021701A、V021701B二台冷箱(组合件)包括　E021701、E021702、V021703、T021701一套换热器E021705、E021706二台过滤器X021701、X021702一台分离器V021702一台冷液排放罐V021704

3、一台压缩机C021701........................................精品资料一套管理范围还包括CO分离界区内所有管线、阀门及仪表，同时还包括本岗位送至其他工段物料管线的外管部分。3.原辅材料及规格3.1原料气温　度-51～-57.5℃压　力5.4～5.7MPa组　成H2：CO：N2：H2S：CH4：CO2：CH3OH：42～47％52～55％0.3～0.4％<0.1ppm0.03～0.05％<10ppm0.0031%3.2填料分子筛规格13X-APG1/16"LSGB163床层高度上部：xx

4、xxmm下部：xxxxmm总体积13m33.3产品质量标准CO产品一氧化碳≥98.5%氢≤0.3%........................................精品资料甲烷+氩+氮实测流量10099Nm3/h压力3.8MPa温度≤40℃4.生产基本原理CO分离的原理是利用净化后的未变换气中各组分沸点的不同，采用深冷分离工艺将CO和H2分离。5.工艺流程叙述5.1吸附流程描述来自低温甲醇洗T021602塔顶的净化气流量为21104Nm3/h，温度为-57℃，压力为5.57MPa，组分为H245.5％，CO53.

5、9％，CO210ppm，H2S<0.1ppm，CH3OH27ppm，进入吸附器V021701A/B，在分子筛的吸附作用下，净化气中的大部分甲醇和二氧化碳被吸附下来，以防止甲醇和二氧化碳进入冷箱，造成冷箱内低温设备结冰引起堵塞。净化气经过吸附后进入工艺气过滤器X021701，以除去可能产生的吸附材料粉末，之后净化气经E021623、E021602复温至21℃后被送入冷箱。吸附器内装填林德专利分子筛，两个吸附器切换使用，切换周期为36小时，由程序控制操作并设有ESD报警联锁。............................

6、............精品资料处于再生模式的吸附器用来自冷箱内工艺气分离器V021703富氢气再生，这股富氢气经过Ⅱ、Ⅰ工艺气冷却器E021702、E021701升温至18℃后出冷箱，其中一部分经过再生气加热器E021705加热至120℃，进入V021701A/B脱除吸附下来的甲醇及二氧化碳。全部富氢气（包括吸附器再生用的富氢气）都将送至合成。吸附器再生主要有以下步骤：（1）切换；（2）降压；（3）预热；（4）加热；（5）冷却；（6）预充压（小流量置换）；（7）充压；（8）平行操作1；（9）平行操作2；5.2冷箱部分工艺流程

7、描述经过吸附器的净化气以-52℃的温度返回低温甲醇洗复温后，温度升至21℃进入冷箱，净化气经过Ⅰ工艺气冷却器E021701后，被冷却至-137℃，再经过Ⅱ........................................精品资料工艺气冷却器E021702后，气相中大量CO被冷凝至-183℃，并在工艺气分离器V021703中，大部分富氢气和CO液体被分离。从V021703气相出来的富氢气经过工艺气冷却器E021702、E021701升温后，作为TSA吸附器V021701A/B的再生气，全部富氢气（包括吸附器再生用的

8、富氢气）最终将送至合成。来自V021703液相出口的CO液体分成两股：一股去H2气提塔T021701上塔进行喷淋，另一股经E021702部分再沸后进入T021701中部用于氢气的分离。H2气提塔T021701的塔底液体是具有产品质量的一氧化碳，经E021702节流膨胀后气化成