风电叶片模具制作步骤

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风电叶片模具制作步骤首先是原形件--就是大家说得阳模，国内以前大多是用木头做的，但对于风机叶片这么长的，国外多数是采用糊状代木来施工--要用机器来操作的。这种糊状代木是双组分的，通过两根管子导出，在前段混合后有一个多小时的操作时间。当然，为了节省成本，通常会先用苯乙烯泡沫，俗称宝丽隆，先铣出一个小一点的模样，再在表面涂上糊状代木。完成这步后，需要把固化后的模型在五轴联动的CNC上按事先输入的数据进行铣削，大的五轴联动机器有一个工厂那么大，操作工就在机器的内部走动，当然这个机器很贵，通常是600W人民币以上。日本和美国还不卖给中国，怕咱们用在军工项目上。完成铣削后，就是一个一比一的叶片模型了，接下来大家都很熟悉了，就是在这个阳模上翻阴膜，弄好分型面后，可以手糊或真空导入，这个大家都熟悉我就不多说了。另外提一下代木这个产品：它有糊状的和块状的两种，糊状的在操作是再混合，优点是浪费少--可以根据形状大致先把外形弄出来。另一种是块状的，它可以直接上五轴机器上铣削，优点是方便，缺点当然是浪费大了--碰上圆弧的，大部分都铣掉了。两种的CTE--热膨胀系数都在50*10负六次方  M/度，所以非常小的。但同碳纤维加环氧的基本为零的收缩，代木的收缩还是要考虑的。http://www.chinanewenergy.com/W/technology/index_2.htmlChemlease75脱模剂的使用/补膜流程概述Chemlease75是溶剂型半永久性脱模剂，特别为ClassA的汽车、造船及人造大理石应用而配制。其优点为：-连续多次脱模；-使用简便；-提供最佳光泽面效果；-保持模具精细表面；-取代石蜡；-模具表面不积垢；-减少劳工操作成本；-不移转至成品表面；-允许标准蒙面粘带的使用；-特别适用于生产大型产品，不用造成预脱。Chemlease的溶剂不含ClassⅠ或ClassⅡ所列之破坏臭氧层物质。备注：模具或产品生产在脱模时如果容易使表面磨损，可改用ChemleasePMR-90，提供使需要的更高滑度。使用方法：模具预备过程 步骤1:完全清洗模具上的残留石蜡或其他脱模剂、密封剂、磨光特质。步骤 2:使用Chemlease洗模剂作最后一轮清洗工作。步骤 3:使用Chemlease15密封涂层。(参阅Chemlease15说明)打底涂层操作流程步骤1:模具必须全面清洗完毕，将任何残留石蜡、脱模剂和密封剂都清理除去。步骤 2:检查表面，要求干燥和没有杂质。步骤 3:将纯棉布用Chemlease75浸湿(不使其过湿而滴出Chemlease75)，在模具上涂抹，以形成一层平滑连续的薄膜。每次在小方块面积(不超过一平方英尺的面积)上涂层。步骤4:等待数秒至10秒钟(限于室温)，当模具上Chemlease75开始挥发，但仍潮湿时，用第二块干净的纯棉布抹干Chemlease75，可用圆周式动作，及翻转纯棉布，抹干时不用力，但必须使之完全干燥和光亮才算完整。步骤 5:重复以上动作，直到Chemlease75覆盖整个模具。步骤 6:重复上4-5层Chemlease75，每层间隔10分钟。步骤 7:最后一层上完后，放置20-30分钟以使Chemlease75脱模剂反应完成才开始生产。备注: 由于室温和模温因时因地而有变化，涂抹Chemlease75后观察溶剂开始挥发，即可用第二块布拭干。如果太迟拭干，可能会造成雾状，这时如用Chemlease75重新涂抹，可去除变雾的部分，然后将多余的Chemlease75拭干。涂层检查方法打底涂层必须上完整，同时其固化时间必须遵照以上指示。如果用一小片蒙面粘带检示涂层上完涂层部分，拉开粘带时其阻力很小，而没有上涂层部分，阻力很大。补膜操作流程开始生产后，脱模剂涂层会渐渐被磨损。如果实验证明最多能脱20模，到16模时就应补模(80%原则)。补模只需上一层，用相同的涂抹和拭干的原理，上完后放置15分钟使其固化。局部补膜操作磨损较大部分可较快补模，例如8次脱模后，而整个模具于16次脱模后才补模。生产人员可以很快了解Chemlease75和个别模具脱模的需要而视磨损度设计补模和局部补模的频率。包装及处理方法包装：1加仑与5加仑包装。在仓库贮存时应确保盖上桶盖，不使产品受水汽污染。目前的这类半永久性脱模剂，不管乐泰的还是CHEMLEASE的其实都差不多的东西。PMR的优点是表面亮度高和脱模的次数比较多 关于上面各位兄弟讲的表面发花问题主要还是操作不当造成的。PMR这种东西是靠湿气固化的，所以里面的溶剂组成就很重要。（PMR90%是溶剂，10%不到才是一种表面摩擦系数很小的物质）操作的时候讲究WEP-ONWEP-OFF  实际上对模具本身的表面质量要求很高，模具本身要很干净。然后上封孔剂（实际上也是浓度比较高的PMR类物质）封孔剂的主要作用是为上PMR提供一个非常平滑的基底。因为PMR是会通过化学反应和模具表面结合在一起。PMR这种东西不见得涂的厚，效果就会好。少量多次，膜层尽量薄才是对的。涂厚了肯定会花，花了也不用怕，在上一点PMR轻轻的用干净的棉布抹干就好了。当然对于国内的现状，我们也有新的东西出来。1。FC-911A一种外观象奶茶一样的东西，它是蜡和半永久性的结合产品。使用方便，涂上去等溶剂挥发后，把残留的蜡用棉布擦掉就好了。多涂几次脱模效果也不错。2.MPP-117这是一种比较贵的东西，它是真的可以把模具上肉眼看得到的小孔和瑕疵封住，而且固化后的膜层很硬。用它做底涂，在上脱模剂效果很好。本来我还想用它直接在旧的模具上试，如果成功，修补模具就可以直接上。如果要求不高的模具可以不用模具胶衣，直接上MPP-117，上脱模剂，做产品。在PMR的推广方面，我们确实做的不够，也希望大家 多提问题，我会尽量解答。其实今年在上海，我们专门做了一个讲座。明年在广州我们还会继续做讲座，届时也希望大家能带着问题来，解决问题去。来也匆匆，去也冲冲~~~~~~~~ 哎，扯到哪里去了#￥%··—……（*·这个我来~~~~ PMR是SEMI-PERMANANT RELEASE-AGENT的缩写。已经被美国CHEMLEASE申请注册了。PMR只是一个产品。这类半永久离型剂与蜡的区别是，不转移到制品上。形成膜结构后可以多次脱模，所以总的来讲综合成本比蜡低。一般上半永久性离型剂的次序应该是：1洗模 用专门清洗模具的产品把模具洗干净。这一步很重要的，这样可以把蜡、及一些残留物除去。一个干净的基底不但可以增加脱模的次数而且可以减少黏膜的危险。2 封孔 是把模具上的一些肉眼看不到的微孔解决掉。为最后上离型剂做准备。记住 要达到高光效果模具就一定要封孔。3 上离型剂一般是用干净的棉布蘸好离型剂（不要蘸的太多，以致滴落）在模具上大约1平方英寸的面积上涂抹（一次上的面积不要太大）溶剂蒸发用另一块干净的棉布涂抹刚才上了离型剂的地方，直到出现光亮表面为止。重复直到涂满整个模具。新模具一般上5-7层，每层至少间隔5-10分钟。最后一层上好后，至少30分钟后才能使用。涂抹的时候不要太用力，也不要让离型剂在模具上积聚。大概是这样吧！象洗模和封模的东西我也有。其实CHEMLEASE是一家专门做离型剂的公司。他们的产品是一个系列来的。我们现在主推的是PMR-75（经济型）。而且11月我们会在广州搞一个研讨会。请美国CHEMLEASE的技术专家来，解决关于离型剂在使用中出现的问题。欢迎大家来参加。要邀请函的提前打招呼呀。MC703是一种带有淡淡的氨水味道的特殊混合溶剂,可以有效地去除模具表面的蜡和苯乙烯的堆积物,而不会损伤模具,是清理模具表面的理想材料。一般用在RC627,RC628,RC629,RC630,RC631等脱模剂使用之前,来彻底清洗模具表面.也可以用来清洗刷子,器具,机械及清除通用型脱模剂层；或用于半永久型脱模剂系统之封孔剂使用之前的洗模工作。洁模水：1、高效快速的清洗模具或产品表面；2、能清除表面的脱模蜡、半永久性脱模剂、胶衣和苯乙烯的堆积，并不会对表面有所损伤；易打磨修型底胶                                     产品编号： PTC-010灰色描述：Patech易打磨修型底胶是专为各种原模表面修正轮廓尺寸、光顺度、平整度应用工艺设计的预促进、气干性的聚酯胶衣，呈灰色。特征：   采用喷射涂敷,操作简单 固化彻底、易打磨  低孔隙率、工艺性好     高的热变形温度应用：适用于各种原模表面，尤其适用于游艇、汽车件、洁具的表面要求高的制品原型。聚酯高光亮胶衣                                  产品编号： PTC-020黑色描述：Patech聚酯高光亮胶衣是专为玻璃钢原型表面获得高光亮要求而设计的气干性聚酯胶衣，黑色。特征：  高光洁度，低气孔率，具有表面不粘、无蜡易水磨等优点，抛光后具有出色的高光亮度。应用：  用于复合材料的母模、原模和木制产品表面。建议和易打磨修型胶衣一起配套使用，这样可以减少高光亮胶衣用量，并且提升原型整体表面质量。易打磨胶衣原模处理高光胶衣原模处理易打磨修型底胶　　易打磨修型底胶是专为各种原模表面修正轮廓尺寸、光顺度、平整度应用工艺设计的预促进、气干性的聚酯胶衣，呈灰色。用途　　适用于复合材料的母模、原模和模具的表面。 特点　　在打磨时间和操作简便性方面，易打磨底胶比其它同类产品具有更优的性能，它的成型速度快，形成的表面易打磨、孔隙率低、光滑。为何选用易打磨底胶：　　低孔隙率——提供出色的流平性，且更利于其脱模。　　高热变形温度——减少由于放热而导致的桔皮现象。　　快速胶衣增厚——在原模和模具上涂0.75毫米（30密耳），可以湿压湿（湿态连续喷涂），不必等上一层固化就可以涂第二层，节省时间和人力资源。　　易打磨——省时省力。　　高光洁度——可使原模或模具的表面达到良好的光洁度。产品性能　　25℃条件下取得以下测试值。　粘度200cp  　凝胶时间　样品为100克，加2%的过氧化甲乙酮21分钟  　放热温度136度  　巴氏硬度40  　热变形温度98℃  　覆盖面积/加仑（厚度为250微米）10.2-10.7平米  应用条件　　模具表面应保持清洁、干燥，无油渍、蜡或其它污物。环境温度应高于16°C，以确保其快速和完全固化。时间计算以25℃为基准。表面及产品准备工作　　处理一个成形准确且形状稳定的原模，首先用粗糙的砂纸（80-120目）打磨整个表面，确保有腻子和填料的地方都被打磨到。用一块干净的白棉布或纸巾蘸取快干溶剂，擦拭打磨后的表面。不要使用粗布。　　在加入固化剂之前，先将罐中的易打磨底胶搅拌均匀且过滤掉粗颗粒。由于凝胶时间短，只配出16-18分钟可喷完的量。（环境温度高时凝胶时间和可使用时间短，环境温度低时凝胶时间和可使用时间长。）再加入2%的过氧化甲乙酮作为固化剂。可根据需要，加入5-30%的丙酮1或丁酮或丙烯酸漆用作稀料稀释。操作程序　　注意：喷射压力应为35-50psi，如使用小喷壶，压力应保持在10-15psi。　　在表面喷涂一层薄薄的底胶并使其挥发1-2分钟，然后再喷几遍，逐渐增厚至理想厚度（10-30密耳，250-750微米），如需达到特殊厚度可以在胶凝后迅速重复上述步骤。　　用220-320目的砂纸干磨表面并且静置一夜或八小时以上，确保溶剂完全挥发。第二天用320目的砂纸打磨，修出造型待处理高光胶衣。　　高光胶衣020黑色　　聚酯高光亮胶衣是专为玻璃钢原型表面获得高光亮要求而设计的气干性取酯胶衣，黑色。用途　　应要于复合材料的母模、原模和木制产品表面。特点　　使用高光胶衣，您将获得更出色的表面效果，并省时省力。 为何选用高光胶衣：　　使用简便——易涂易喷，且可快速增厚。省时省力。　　高光洁度——研磨和抛光后可达到无蜡、无针眼、高光洁度表面。　　优质表面——形成坚硬、抗腐蚀的表面。产品性能　　25℃条件下取得以下测试值。　粘度140cp  　凝胶时间　样品为100克，加2%的过氧化甲乙酮22分钟  　触变指数2  　放热温度136度  　放热时间24分钟  　巴氏硬度40  　热变形温度99℃  　覆盖面积/加仑（厚度为250微米）10平米  　　用快干溶剂和干净的白棉布或纸巾擦拭需要喷涂的表面。不要用粗布。用320目的砂纸打磨需要喷高光胶衣的表面，确保高光胶衣与底层的机械粘接性。　　在加入固化剂之前，先将罐中的高光胶衣充分搅拌均匀。由于凝胶速度快，只配出15～17分钟可喷完的量。（环境温度高时操作时间和凝胶时间短，环境温度低时操作时间和凝胶时间长。）加入1.5%的过氧化甲乙酮作为固化剂。如需达到理想的喷射粘度，可在加入固化剂后，加入5%～15%的丙酮或丁酮稀释。　　操作程序提示：喷射压力应为35～50psi；如果使用压力小喷壶，则壶中压力应为10～15psi。在整个表面薄喷一层表面底胶并让其挥发2～5分钟，然后通过多遍“湿压湿”的喷涂逐渐增厚至0.25～0.375毫米。2~4小时固化后，干磨到800目或更高，然后静至过夜，最后打磨、研磨和抛光。提示：如果打磨时间超过12小时，则静至过夜就可以免去。　　注意：为了取得较好的效果，打磨后须静置一夜再抛光。　　安全防范：高光添加剂极为易燃。不要在火星儿、明火或热源附近使用。保持通风。不得吸烟。避免持续吸入产品的蒸汽。请勿食用。　　喷易打磨和高光胶衣之前，请先准备好以下物品：　　1、1.8~2mm（用于易打磨）和1.3mm（用于高光胶衣）喷嘴各一个；　　2、固化剂量杯，能够准确秤量到1ml；　　3、电子秤：用于秤量易打磨高光胶衣等；　　4、易打磨和高光胶衣周转塑料桶两只，最好能盛8~10升的体积，塑料水瓢四只；　　5、干净气源；配有油水分离器；　　6、油柒喷枪两把；　　建议：请首次使用易打磨底胶和高光胶衣的客户首先自先小面积立面试喷，确保操作熟练和整体效果。常州市德尚新材料科技有限公司玻璃钢介绍科研学习  2009-09-2616:15  阅读22   评论0 字号：大大 中中 小小  一.前言    1.概念：玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料，英文缩写GRP，既GlassReinforcedPlastic。    2.优点    2.1质轻高强，对减轻结构重量有较大潜力，特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。    2.2耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。    2.3介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。    2.4能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。    2.5导热系数低，隔热性好。    2.6船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。    2.7可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。    2.8整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。    2.9船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。    2.10维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。    3.缺点    受刚性模量低和受成型技术等的限制，尚不能建造太大的舰船，加之原料价格较贵，在整个造船材料中的用量仍较少。    4.特性    玻璃钢固化后具有收缩的特性。    5.要求    温度15至30℃；湿度40%至60%，不超过65%；考虑通风、集尘、避光直射等。    二.工艺流程    1.总纲     制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 2.工序 2.1制作木型2.1.1上体2.1.1.1建造船台    根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨），1.1.1.1制作基准面钢架，注意槽钢朝外1.1画参考线1.制模（1）方法：①按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模剂→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小。收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整②用他人造过的船/构件作模具，举例：a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板；b.通过薄膜→毡/布→薄膜（不要产生气泡）→造型→揭膜的方法制作石棉瓦（2）注意：①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况；②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。2.脱模剂（1）种类：①一次蜡即地板蜡（大量）+一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱膜后，再打一次蜡（少量）+一次脱膜剂；②一次蜡（大量）+多次脱模剂适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。不能沾水，否则多次脱膜剂就浪费了，须重新打腊；③一次腊（大量）+多次蜡适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。如果沾水，用抹布擦干后再打2次多次腊即可，不需打一次腊了。其实，只打多次腊也可以脱膜，但价格较一次腊贵。（2）比较：①脱模最保险；②较③能脱模更多更方便，但价格较贵；②和③都不保护模具，对模有损害，需定期修整模具（修整方法见10-（1）-②）。 （3）注意：①多次腊与脱模剂不相溶，因此不能同时使用；②采用回旋法打蜡,稍待5-10分钟（让模具饱和）用抹布擦至镜面效果后再打下遍；③一般打蜡越多越好脱模，应视具体情况决定；④一次腊用于做底，它价格便宜，越多越好脱膜。3.胶衣（1）调配：胶衣+固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）（2）操作：①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色。（3）注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。4.树脂（1）调配：树脂（不饱和聚酯树脂）+促进剂（又名“红配方”，促进固化）+白配方（促进剂和固化剂一般各是树脂重量的1-4%）（2）作用：胶结及饱和作用。  （3）注意：①有些树脂已经含有促进剂（如2597PT），可不在添加促进剂；②促进剂的作用是促进固化作用，固化剂作用是使树脂固化。只有固化剂没有促进剂，树脂固化时间缓慢。只有促进剂，没有固化剂树脂不固化。因此两者缺一不可，且要视情况按一定比例调配，固化剂量过大可能引起燃烧。有些化学品也可提高固化速度（如氨水，仰脸作业或提高效率等施工需要可少量添加），但是有可能使树脂变质，因此要注意用量和使用方法。一些树脂固化后表面发粘，主要是因为树脂质量不好；③温度越高，固化剂的固化作用越明显。因此天热时可比平时少放固化剂。当然也可利用使其加快固化作用满施工需要；④温度越低，树脂越粘稠，施工时用量不好控制，因此要注意室内温度；  ⑤树脂质量不好（粘性小），可在放完催化剂后添加少量滑石粉（如经济允许添加白碳黑，即硅粉），增加粘性；  ⑥固化剂要在施工前最后放，以免树脂提前固化；  ⑦树脂价格较高应节约使用。  6.树脂腻（1）调配：树脂+红配方+滑石粉+白配方  （2）作用：①棱角或缝隙处填上腻子可起到过渡作用，注意抹完树脂腻子后要用沾树脂的毛刷将其抹均匀；②可以固定多层板和结构复杂处的软木；③可作为修补船用材料。  （3）缺点：固化后发脆，不能用来粘光滑表面。  （4）白炭黑（硅粉）也可用于调配腻子（与胶衣或树脂），质量更好更光滑（可用于修补船）    5.毡/布/复合毡  （1）区别：  ①毡/布/复合毡的种类多样，铺叠程度由易到难；  ②表面毡较其它毡薄，是喷完胶衣后铺的第一层毡，而后再铺其它毡、布等；  ③ 针制复合毡相当于布与毡的结合体，一面为毡，一面为布（如1050）；  ④喷纱可代替复合毡，但是机器喷洒时含树脂量大，易浪费；  ⑤m代表表面毡，M代表毡，R代表布，B代表轻木。  （2）操作：  ①在不易铺叠的地方用树脂腻子过渡；  ②模具结构复杂部分可用布、毡结合代替复合毡以减少铺叠难度（如上体首部）；  ③用剪子将这边处的毡/布/复合毡顺势剪开以便于铺叠；④将毡/布/复合毡定位后再刷树脂；  ⑤大捻子用于易处理的平滑部分，小捻子可处理棱角多的复杂部分，要防止气泡出现。如气泡处已经固化，应用刀片将其削去并填补；  ⑥每层毡/布/复合毡都应该吃透树脂，应该视情况决定一次刷几层毡（布/复合毡），一般对厚度超过5mm的工件积层要分两次进行。例如300毡可同时铺2层再刷树脂，一层300毡和一层1050复合毡也可；  ⑦布/复合毡的交界如有毛刺可用小片/条毡铺平顺；  ⑧每道工序完成后应该毡面朝外，铺多层复合毡时最好先把毡面朝内（美观）；有时，可用角磨机对已经固化后的毡打磨，这样有利于下次积层的方便。  6.多层板/软木  （1）作用：增加船体厚度达到提高强度的要求。（2）多层板施工程序：  ①施工前，应将多层板开孔（透气）并涂上树脂凉干（饱和处理）；  ②将要铺板的地方抹上树脂腻子处理均匀，铺板时使多层板粗糙面朝内；  ③铺板后用锤子敲打固定，用腻子将开孔填满并将板的周围填补过渡  ④固化后用砂轮将板及周边打磨平整。  （3）软木施工程序：①施工前，将棱角缝隙处用腻子添平；②用刷上树脂的毡黏结轻木，凹凸处用腻子提前填平（如下体船艉处）。  （4）注意：①承受重量载荷及开窗/孔/门、羊角等地方用多层板加强；②尾封板在轻木前先铺。    7.固化    标志：树脂固化至可以上人的程度便可进行下道工序。    8.骨架（筋）  （1）种类：多层板或泡沫    （2）比较：泡沫比木制骨架更易定型    （3）多层板骨架：①装骨架要先靠定位器将骨架定位；②木制骨架交叉组合（长骨架可采用搭接形式，如果骨架成曲线状，可再板边缘两侧交错开槽，便于弯曲），用毡/布/复合毡固定。    （4）泡沫筋：①在船体上画出中心线，再定边缘线；②泡沫筋用加热成液态的塑料胶棒打点固定，端部削薄，折角处处理圆滑后刷树脂（饱和作用），待一定时间后包毡/布/复合毡；③泡沫筋只起定型作用，如需要可折断；④加筋的船外表面有时看起来有印记；⑤泡沫可由A、B发泡剂重量1:1组合。A剂为黄色，B剂为褐色且比重大。制作时先在模具中铺层报纸，再将混合后的A、B剂迅速倒入，盖上有孔的盖子（透气以避免盖子鼓起）等待片刻便可成型。    9.脱模     （1）气孔：气孔的位置应选在船体开孔部分并做成喇叭状。    （2）方法：注气法较常用，如果不易脱模可用注水法。    （3）技巧：  ①喷胶衣前气孔处贴上胶布；  ②糊完表面毡及毡后可先用气顶一下，再继续干后面的工序，这样便于以后脱模；  ③不易脱模时，用锤子将木楔子叉入模具边缘，并用胶头锤子敲打船体表面。对于体积小的组装件可将模具吊起（模具在下且不要太高），轻轻敲击船体；  ④注水脱模要求模具有一定深度提供浮力。可不用在气孔处注水（限于模具与船体没有完全粘死的情况），从侧面打入楔子，在模具平滑易脱模处注水即可。对于大模具还可通过踩踏、抬首（使模具产生局部变形）等方法加快脱模速度；⑤吊装船体（构件）时可在其边缘余料处钻孔（快穿透时钻头要扭动旋转以防损坏模具），将节扣的绳索穿过吊孔并用铁棍别在船上。    10.修整（补）组装        （1）修整：  ①模具（船体）有破损或需要加工的地方，原子灰（主要原料不饱和聚酯腻子，需添加与其配套的固化剂）→水磨砂纸打磨→喷胶衣（面积很小时抹上胶衣后用薄膜贴平且不要产生气泡，待固化后揭下薄膜）→水磨砂纸打磨→抛光膏；  ②如果模具损害不明显（如脱模时，所用脱膜剂不保护模具引起模具表面产生凹坑），可直接用水磨砂纸打磨（不要太用力，防止损害模具），再打抛光膏。  ③将船体边缘余料割去，使上下体叠合部分尺寸一致。还可对下体边缘外侧做削减加工（上体扣下体）使其便于船体组装；④在下体边缘铺层木条作为连接加强。    （2）修补（破洞）：①内部修补是从船体内部着手，铺毡/布/复合毡→在外侧抹上原子灰（也可先抹树脂腻子）→水磨砂纸打磨→喷胶衣→水磨砂纸打磨→抛光膏；②外部修理是从船体外部着手，砂轮打窝→铺毡/布/复合毡（仍使其呈现一定凹度）→原子灰（也可先抹树脂腻子）→水磨砂纸打磨→喷胶衣→水磨砂纸打磨→抛光膏。    （3）组装：①用玻璃布/毡连接船体构件边缘（如空气箱），此方法称为二次胶接；②用螺丝铆接；③用结构胶混合相应配方（固化剂）连接船体构件，比腻子更具黏性及弹性，可粘光滑表面。腻子可作为辅助黏结；  ④用玻璃胶黏结羊角、扶手、栏杆（固化后周围很容易清理）。    ⑤面漆是一种亮漆，主要用于刷在船体粗糙面上增加亮度且有利于美观，但面漆价格较贵，有时可用油漆代替。（如：在空气箱下面的下体船壳刷上面漆或油漆可使铺管道的地方显而易见且增加美观。）    11.注意常识：  ①玻璃钢厚度的量=总厚度-模具厚度；  ②某些构件可用可用硬塑材料代替玻璃钢（如舱门）；  ③丙酮的挥发性很强，易于溶解树脂，可用其清洁工具；香蕉水也具有挥发性，同时它的作用较丙酮弱，可以用其清理船上污渍，但是由于它微量溶解胶衣，所以处理后的船舶表面不会光亮，需要打抛光膏处理。[④现场的树脂、丙酮等化工原料严禁混放，要远离热源，且相互距离应保持在3米以上。玻璃钢模型船体的制作   玻璃钢船体的制作工艺有多种，这里着重介绍一般手工制作阳模法和阴模法两种方法。   1.使用阳模法制作模型船壳简单，比较适合初次制作模型的爱好者。但由于工艺的特点，表面比较粗糙，误差比较大，外型需修整加工。制作过程如下：  （1）制作阳模可用木材、发泡塑料、石蜡等材料。将所选材料放置在平整的工作台上，再依据图纸 按模型的船长、宽、型深的最大轮廓尺寸制成长方体坯料。  （2）按线形图在坯料上放样。在俯视面、侧视面、和端面上分别画出甲板边线、中纵剖面和尾板轮廓线。  （3）用锯、刨、铲、锉等手段去掉上述三种轮廓线以外的多余部分，形成阳模雏形的模坯。  （4）按线形图各站号的线型，用硬卡板纸或塑料板做成卡板。在模坯上个战位处按相应的卡板进行加工。加工过程中，要随时用相应号位的卡板测量，务必使加工处的线形与卡板线形相吻合。把各个站点的线型依次加工并及时将两个站号之间的多余部分修整掉。但要特别注意两个站号之间不是直线，而是弧线。如果做了纵剖线卡板，在这一过程中要配合使用。这是保证模型与图纸是否一致的关键所在，一定要严格要求，仔细加工。  （5）各站均加工到位后，用卡板进行最后的校整，吻合后用砂纸把模具全面打磨光顺。  （6)对模具进行表面喷漆处理，与其他模型表面处理的流程和方法一样。一般喷漆要进行3-8遍，直至看不到表面的木纹，很光滑为止。如对表面还不十分满意，可再多打几遍腻子、多喷几遍漆，直到满意为止。至此一个准确的M级帆船模型外形胎具就完成了。  （7）在使用模具前，一定要让模具的漆彻底干透。选用0.1-0.3毫米厚的直纺玻璃纤维布，按照船体的大小，剪裁成足以盖严阳模的布块；逐一放到烤箱里进行15分钟的加热，温度控制在130-150℃，以去掉残留在纤维表面的蜡质，有利于树脂胶能充分渗透到玻璃纤维之间。若没有烤箱，此工作可在电炉上进行，对玻璃布进行加热烘烤去除蜡质。  （8）涂刷脱模剂。在阳模表面喷、涂一层聚乙烯醇溶液（也可选用化工商店的其他类型的脱模剂）。喷涂要进行2-3遍；待第一遍干透，在喷或刷第2、3遍。如没有脱模剂，可在阳模表面均匀地涂一层汽车上光蜡，再涂一层黄油或凡士林。这道工序看似简单，但非常重要。模具表面都要涂到，不能遗漏。  （9)配置环氧树脂胶液。准备工作完成后，才能配置环氧树脂胶。目前可用于裱糊玻璃布的环氧树脂胶种类很多，各有特点，爱好者应根据自己的具体情况选用,由于环氧树脂的牌号很多，性能不同，即使同一牌号，因生产厂家不同，质量和性能也有差异。因此，在大量配置环氧树脂胶前最好先进行小计量试验，以确定最佳配方。这样才能做到心中有数。   环氧树脂胶的配方由环氧树脂、增塑剂（二丁脂）、固化剂（乙二胺、二乙烯三胺等）组成。环氧树脂的固化机理是一个化学反映过程，对组成成分的重量比例要求非常严格。任何比例上的变化都会对固化和船壳质量造成影响，因此必须严格掌握。具体配比要按使用说明书进行，现以618环氧树脂为例，仅供参考。操作现场温度以20-25℃为宜，干燥。选用618环氧树脂100（按重量比配置），其中：     增塑剂 二丁脂 12-20     固化剂 二乙烯三胺 10-14   根据实际需要用量，按比例准确称重，混合在一起，充分搅拌后就可以用于蒙船壳了。  （10）裱糊船壳时最好两人配合进行，戴好医用手套，作好个人防护。将剪裁好、去腊的玻璃布覆盖在阳模上；把配好的胶液均匀地往玻璃布上涂刷，并顺着玻璃布的纤维走向反复涂刷；使胶液尽量浸润纤维，但不要在纤维间的胶过量。一层糊好后，再蒙第二层玻璃布，重复上一过程。这样层层进行。每层的气泡一定要挤压出去。一般糊三四层即可。蒙完最后一层后，随即用塑料薄膜覆在其外面拉紧，把气泡和多余的胶液挤出来，并使外表面比较光滑。  （11）固化条件 一般可以常温固化，在摄氏25度以上，自然放置12小时就能凝固；24小时就能固化。如果没有烘箱，可在环氧树脂胶初步固化后，把模具连同船壳一同放在强烈的阳光下爆晒4-6小时。有烘箱的话，可将模具连同船壳一同放置于100℃ 的烘箱里，经过3个小时的处理。这样不但固化时间缩短，船壳强度会有很大提高。但要注意，必须慢慢地逐步往上升温，到达所需温度并保持一定时间后，再慢慢把温度降下来；不能马上打开烘箱，回到自然温度。  （12）脱膜 经过24小时以上的完全固化后，清除覆在船外的塑料薄膜，修去模具外面的飞边，就可以将船壳从阳膜上脱下。用钢板尺或长而薄的塑料板条，顺着两舷向船壳与模具间的缝隙中往里插，使缝隙逐渐扩大，再沿船舷将船壳往外扒。要渐次进行，每次幅度不能过大，逐渐脱下。然后去掉多余的毛边，擦净内表面，用有机溶剂清除脱模物质（有利模型组装），这样船壳就完成了。  2.使用阴模制作船壳  制作表面光洁度高的船壳，采用阴模工艺比较适宜。要制作出好的阴模，一定要先做一个高质量的阳模，方法如前所述，阳模做好后在它的外面再蒙一层玻璃钢，并进行仔细的打磨喷漆，使其表面非常平滑光洁，用于翻制阴模。其制作工艺过程与在阳模上糊船壳一样。下面介绍做模具的方法。 （1）作为模具需要很高的强度，这样才能保证不变形。一般其厚度在0.5-0.8毫米，用料远远多余糊船壳。为了增厚快，可选用厚玻璃布。使用的胶液可选用价格便宜的不饱和树脂。其配方与环氧树脂胶有所不同。 （2）不饱和树脂配方举例：     不饱和树脂  100     古苯乙烯    4-5     环已酮      4温度条件20-30℃。在糊制阴模前要做小样试验，以观察固化过程，得出最合适的配比，避免不必要的麻烦和浪费。 （3）翻制阴模要先在涂了脱模剂的阳模上涂一层胶，业内人士称为胶衣；待3-4小时胶衣初步固化后，即可在胶衣层上蒙玻璃布，涂树脂胶。要一层一层地糊，达到所需厚度为止；一般6-8小时固化；12小时后即可脱模。在这一过程中进行加温效果更佳。 （4）修整阴模。充分固化后将阴模具从阳模上脱出。阴模具表面应当非常平整光洁。如偶有小气泡孔或不平整，需仔细修补和抛光。 （5）在用阴模翻制船壳时，最好采用环氧树脂胶。具体过程与前阳模方法相同。使用阴模翻出的船壳，其表面光洁度是相当好的。模具制做的基本步骤一、FRP模具的制作1、主模制作：制作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有稳定性好等特点。如木材，石膏，蜡等。我们通常用的都是木材。根据产品图纸或模具图纸，由木工做出木制主模。2、主模修整：主模必须经过修理后方能进行生产模的翻制。修整包括打腻子，整形，尺寸的较正，加固。这一过程主要是对木模表面及整体做基本的处理，以保证木模在尺寸及形式上与图纸相吻合。 3、主模表面处理：这一工序中有喷胶衣，胶衣固化，打磨，抛光，打脱模蜡等。在前面工序中处理好的主模上喷上胶衣，然后等胶衣固化，胶衣固化后就用砂纸打磨胶衣面。一般从几十号的粗砂纸一直打到一千号左右的细砂纸。打完砂纸后，开始抛光模具，最后打上脱模产品。直到此时，主模生产就结束了。接下就可以用主模来制作生产模。这一过程中要用到许多材料及工器具。木材及相应的木工器具是必须的。此外还有：腻子（也称原子灰），砂纸，从几十号的粗砂纸到一千多号的细砂纸，胶衣（一般使用产品胶衣就可以），模具清洁剂，封孔剂，抛光膏，脱模蜡等。此外还要用到一些小的工器具，如打磨器，抛光轮，胶衣喷枪，气泵（或别的气源）。4、生产模的翻制：主模打好脱模蜡后，就可以翻制生产模了，生产模翻制工序如下：⑴喷模具胶衣：由于开始制作生产模，所以必须使用性能较好的模具胶衣，以保证模具的最终效果。并要求喷射达到一定的厚度。⑵模具铺层：模具胶衣初步凝固后，就可以开始铺层了。铺层工序不能过快，一般一天铺2-3层玻纤布或玻纤毡。铺层要用一定量的模具树脂。这种树脂的性能要优于普通树脂。铺层过程中工人要配胶，即树脂中要加个促进剂与固化剂，然后用涂胶工具涂胶，铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊赶平织物，排走气泡，使胶均匀。达到指定厚度后，铺层结束。一般情况下模具的厚度要达到产品厚度的3-5倍。所以铺层的时间一般也较长，可持续6-7天吧。⑶模具固化加固：模具可自然固化，也可加温固化，但一般最好有一段自然固化期。自然固化期过后，要给模具加固，使模具在生产过程中不致于损坏。⑷生产模的表面处理：生产模固化到要求的时间后，就可以从主模起下来了，起模方式可以是工人手工起模，也可以用高压气来起模。起模后的生产模同样需再做表面处理，包括打砂纸，抛光，划工艺线，打脱模产品。打好脱模产品后就可用于生产产品了。这一阶段用到的材料有：模具胶衣，模具树脂，普通树脂；固化剂，促进剂；玻纤表面毡，玻纤毡，玻纤布；细砂纸，模具清洁剂，封孔剂，抛光膏，脱模产品（脱模蜡，半永久性脱模剂等都行）。所用工具除模具处理工具外，再加上铺层用工具：如胶辊，胶刷，铁辊等。模具的制作是一个精细而漫长的过程，一般一个模具的生产周期前后接近一个月的时间。第一母模的选择。模具是产品的镜子，模具的好坏直接影响到产品的质量。所以母模的选择作为模具制造的第一关就显得尤为重要。一定要选择最好的产品作为母模，不能为了省钱而选择残次品，否则你今后的产品销售不好，你的损失将远远大于一个好的母模的价值。 第二母模的准备。先将母模修补后，做好法兰边。如果母模本身很光洁，就可直接打蜡。打蜡的时候必须注意把蜡膜打均匀，打蜡时尽量抹小圈，左右旋转。等蜡膜发白立即抹掉。重复七八次后，母模应该十分光亮，此时应避免用手触摸母模。第三喷刷胶衣先均匀的将胶衣喷刷到母模上，厚度为0.4mm-0.6mm等第一层固化后（微粘手），再喷第二层，第三层。第四玻纤铺层等第三层胶衣固化后，刷一层模具树脂，铺一层表面毡，再铺一层。固化后再铺300克增强粘两层，重复4次。铺层时一定要先刷树脂后上粘。第五增强模具最后用角钢和木材增强模具使其不易变形。第六抛光用细沙打磨新模，1#3#抛光水抛光，打8次蜡就可使用了。在模具基层玻璃纤维毡时尽量让增强材料充分吸收树脂，慢慢辊压，也就是说尽量少用树脂（这是在让增强材料被充分浸润的前提下）。这样做出来的模具刚度很好不宜变形，也可以考虑用布，这对增加刚性也有帮助，还可以降低成本。有条件的话可以选用强芯毡做模具后衬。根据日本手糊的经验“一般模具的厚度是要在其上制作的产品的厚度的10倍。1木摸用材料的选择，含水率检测，钉子孔的影响。2建议用如下方法处理模型，即主模，精修后喷涂高光丙烯酸漆，或用毛刷刷三遍196树脂，0.5mm左右。用100－1200砂纸打磨并抛光，1号即3号3喷涂2－3遍胶衣，注意一定要喷涂，可加苯乙烯稀释，要注意顺序4表面毡－300毡－300毡－450毡＋0.4布＋450毡－－450毡＋0.4布＋450毡（共3－4次）5固化时间，上毡（300）后，每道需经24小时常温固化。6加强用九合板立放） 1.模具胶衣和产品胶衣是不一样的，而且我以前用于模具胶衣喷涂也不是那么多次，我是一次喷完（是自己喷的，不是看的），不过一次喷的3～4遍。2.一般用产品做模具不是很好，感觉上不方便，容易走形。如果可以，我觉得还是用木模比较好，虽然修补起来比较麻烦，但是木模由于设计上已经采用了加固，所以更利于母模的制作。3.除了打固体脱模腊之外，为了保险期间可以在外面用海绵轻轻涂抹上一层液体腊。4.给母模抛光时最好用羊毛套给予机械抛光，其原理有点说不清了（不干有5年多了）。但是这样抛光以后明显表面光滑而且变的少许坚硬。几个模具名称对新人来说可能会弄混,所以这里提一下,不妥之处请指正:生产模:最好理解了,用来生产产品的模具,从形状上来说与产品的形状正好相反;一般是玻璃钢的;主模(或者说母模):用来制造生产模的模具;从形状上来说与生产模相反,与产品相同,但决不是产品,厚度绝对大于产品,有加强;一般是玻璃钢的,可以用来生产很多的生产模,不是一件;胎模(或者说原始模):指按图纸(不一定是产品图纸,还有可能是模具图纸)生产出的第一件模具,一般来说都不是玻璃钢的,很多是木头,各种板材的拼合体,或者是用CNC雕出来的,材料吗就是CNC可加工的各种材料了,或者是泥,石膏等等;一般只能生产一件生产模或者主模,很难重复利用,或者说一般不重复利用;从形状上来说主要是方便制造;而不一定是产品形状;过渡模(一般说来很少用到):指生产量很大时,要生产很多的主模所产生的过渡性模具;形状与产品相反,与生产模的形状相同,一般是玻璃钢的,主要是由于尺寸要求较严,且要经过多次翻转,必须提前对尺寸进行一定的放大,所以不能直接用来做生产模;生产产品的模具：生产模，阴模（多数的用于生产产品的模具是凹的）、模具等；用于生产模具的模具：原模、胎模、母模等；以现在的说法，很少有人用原模和胎模来区分用于生产模具的模具的使用次数，而且胎模很多情况下也可以多次使用。过度模：是从生产模上翻出的原模（就是产品形状），再用这个原模来翻制更多的生产模。模具胶衣 模具胶衣的一个选用原则是：胶衣最终固化后其硬度要高，只有完全固化且胶衣最终硬度高，模具表面质量才会越高。表面亮度大，产品的表面才会更好。模具胶衣既要有硬度也要有韧性而且好要很好的耐热性能.硬度好,这样才能保证抛光后有高的表面光泽.韧性好才能耐冲击,寿命长.耐热才能抗的住固化过程中的树脂放热峰.目前市场上的进口模具胶衣主要是纯间苯和乙烯基类的.纯间本有美国飞罗和荷兰DSM8396乙烯基的就比较多了亚士兰库克利利都有不过乙烯基的容易出针孔这跟固化剂有关没办法因为反应中会产生气体但是相比来说纯间本的就好很多.....